针对生产流程冗余（30%以上无效产出）、库存高（周转率低于行业均值20%）和质量成本高（占比超10%）等粗放现状企业，提供精准诊断+工具方法+落地辅导降本增效方案。优势：①全价值链浪费识别改善；②精益咨询+陪伴辅导双驱动；③数字化工具实时追踪改善效果。导入后1年内成本可下降 20%+，生产效率提升25%+，库存周转率提升30%+（按行业特性定制）

1. 全价值链流程改善；

2. 精益成本体系规划；

3. 产线效率提升现场；

4. 设备效率提升现场；

5. 布局优化提升；

6. 七大浪费挖掘与改善；

7. 5S落地推进；

1. 全价值链流程改善，运用价值流和流程再造（BPR）方法，梳理各流程节点，从操作步骤、标准、关键点管控中找出漏洞和优化点，优化价值链，提高物料和资金流效率；

2. 精益成本体系规划；

3. 产线效率提升，通过产线各工位作业观察，运用ECRS和动作经济原则，降低瓶颈工序作业时间，提升产线产出效率；

4. 设备效率提升现场，通过快速转产（SMED）和设备保全的推行，通过设备长周期稳定运行提高设备OEE指标；

5. 布局优化提升，运用系统布置设计（SLP）方法，通过各作业单元的相互关系，明确各作业单元区域位置，通过减少物流强度提高物流效率；

6. 七大浪费挖掘与改善，通过现场观察七大浪费，找出问题点进行改善，痛点问题专项解决；

7. 5S落地推进，通过对现场各区域、各线体和各工位的分级5S推进，做好相关物料、设备、物品、工具的定位、定量、定容和可视化，提供现场工位作业效率；

1年内直接生产成本可下降5%-20%，设备OEE提升30%+，质量损失成本下降30%+（按行业特性定制）