5S管理起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事讲究的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。是日式企业独特的一种管理方法。我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素， 形成6S。

6S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目，因均以S开头，简称6S。

整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。

整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，给予标示。

清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

清洁：将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。

素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

安全：就是消除事故隐患，落实安全措施，保证人安全、设施安全和产品安全。

制造业、服务业、政府机关等

诊断+培训+指导+评价+持续提升

1、咨询/讨论

2、事前诊断(为了解工厂的现状事前开会)

3、预备诊断提案

4、预备诊断实施(TOP及采访相关部门长/现场诊断/讲评)

5、咨询教育提案书(PRESENTATION)

6、咨询合同(期间及详细推进内容的决定)

7、项目导入

8、样板区建设

9、项目全面实施

10、项目验收。

1、5S/6S推行之前一些准备工作和建议

2、5S/6S推行组织建立

3、5S/6S活动计划建立

4、5S/6S活动宣传与教育建立

5、样板区5S/6S作战

6、5S/6S全面展开

7、安全管理制度制定

8、目视管理

9、考核评比

10、改善实施

11、巡回诊断

12、实施检讨等导入

13、实施推动制度导入

14、制度标准化

15、5S/6S活动延伸

16、5S/6S成果发表及总结

顾问组到厂指导(问题诊断、方案系统推行、现场指导)

专家组远程服务(方案设计、管理疑难解答、前期准备)

客户中心服务(客户联络、服务质量反馈、专家调配)

项目技术研发(方案创新、服务模式创新、服务标准创新)

1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心;

2、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

3、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦;东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

4、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

5、安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

6、提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

7、降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

8、交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。