TPM 管理（Total Productive Maintenance）即全面生产维修，也译作全员生产保全，是一套以提高设备综合效率为核心目标，以全系统预防维修为实施过程，以全体人员参与为基础的设备保养与维修管理体系，也是企业降本增效、强化经营管理与市场竞争力的核心工具，现已成为当代企业设备管理与整体运营管理的重要组成部分。

TPM 管理的发展起源与核心价值

TPM 管理起源于 20 世纪 50 年代的美国，先后经历预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的发展阶段；60 年代传入日本后，于 70 年代形成如今公认的 TPM 管理体系；80 年代起，韩国、欧美等国家相继引入 TPM 咨询方法；90 年代，中国部分企业开始推进 TPM 咨询活动，目前该体系已在全球日本、欧洲、北美、韩国等地区的企业中广泛应用并取得显著成效。

TPM 管理的推行依托两大基石、八大支柱，最终实现六大效果，同时达成员工、顾客、社会三方满意的超一流企业发展目标：

• 两大基石：彻底的 5S 活动、岗位重复性的小组活动

• 八大支柱：事务改善、个别改善、专业保全、初期管理、质量改善、环境改善、人才培养、自主保全

• 六大效果：生产提升、质量优化、成本降低、交期保障、安全可控、士气提振

TPM 管理是一项以预防、预知对策为主的持续性改善活动，与 TQC、ISO 体系无冲突，可有效结合、相互促进，既解决了 TQC 推动力不足的问题，又避免了 ISO 外部认证中过度追求证书、忽视品质持续改善的弊端。

当前未导入 TPM 管理的企业，普遍存在生产成本 / 管理费用过高、生产过程控制不严、生产现场脏乱、产品质量 / 成品率低下、员工参与管理积极性不足等问题，不仅严重影响企业运营效率与品牌形象，还易诱发人身和设备安全事故。

而导入 TPM 管理后，企业可通过全员参与的改善活动，弥补上述管理缺陷，实现企业效益最大化，持续改善企业经营体质，有效调动内部积极因素、整改各类管理不良问题，最终达到提升企业形象、增强市场竞争力与应变能力的核心目的。

TPM 管理的推行核心是调动全员参与生产维修，需依托企业领导层的大力支持、管理层的统筹规划、执行部门的落地落实、生产现场的积极参与，整体分为准备阶段、实施阶段、巩固提高阶段三大核心阶段，各阶段环环相扣，形成 PDCA 循环的持续性改善体系。

（一）准备阶段：搭建框架，营造氛围

核心任务是制定 TPM 推行计划，为体系落地创造适宜的内部环境，包含 4 项关键工作：

1. TPM 引进宣传与人员培训：按不同层次开展针对性培训，夯实企业上下的思想基础；

2. 建立 TPM 推进机构：成立各级 TPM 推进委员会及专业组织，明确权责；

3. 制定 TPM 基本方针和目标：明确基准点，设定可落地的目标结果；

4. 制定 TPM 推进总计划：规划全局推行方案，明确行动口号，保障体系有效落地。

（二）实施阶段：落实措施，层层推进

核心任务是制定具体目标，落地各项改善措施，考验企业核心执行力，包含 5 项关键工作：

1. 制定提高设备综合效率的措施：选定关键设备，由专业指导小组协助改善，以点带面总结经验；

2. 建立自主维修体制：打破 “操作与维修分工” 的传统模式，推行小组自主维修；

3. 制定专业维修计划：由维修部门负责日常维修，与小组自主维修活动结合推进；

4. 开展技能提升培训：分层次对操作和维修人员进行针对性技能培训；

5. 建立前期设备管理体制：融入维修预防设计、早期管理程序，全周期把控设备生命周期费用。

（三）巩固提高阶段：总结优化，长效推行

核心任务是复盘评估 TPM 推行结果，改进不足并制定更高目标，保障 TPM 管理长期为企业效益服务。具体为总结推行过程中的经验与问题，找差距补短板，全面推行优化后的 TPM 管理体系，实现持续性改善。

TPM 导入周期：因企业规模、现有管理基础不同存在差异，短则半年至一年，长则两年至三年可完成基础导入，后续融入企业正常管理轨道，持续优化。

TPM 八大支柱是各项改善活动的核心组织者，均为跨职能部门团队，各支柱有专属推行步骤，围绕设备为中心推动企业体质完善，最终实现企业综合竞争力提升，达成零故障、零灾害、零缺陷的核心目标。

1. 个别改善：以追求设备效率化极限为目标，消除影响设备综合效率的七大损耗，最大化发挥设备性能与机能；

2. 自主维护：以运转部门为中心，按七个步骤开展 “自己的设备自己保养” 活动，核心是防止设备劣化，让保养部门的专职手段发挥最大效用；

3. 计划维护（专业保全）：在运转部门自主保养的基础上，保养部门对设备劣化进行计划性复原与改善保养；

4. 人才培养（教育训练）：覆盖作业与保养所有部门，分层开展技能培训，将学习融入工作，让培训成为员工自觉行动，提升全员专业能力；

5. 设备初期管理：围绕新设备投入，融入 “减少维修、免维修” 设计理念，优化设备选型、布置，同步提升操作与维修人员的适配能力，确保新设备投入即达最佳状态；

6. 质量改善（品质保全）：管控与质量相关的人、机、料、法、信息等所有要因，从 “结果管理” 转为 “要因管理”，防范废品、次品与质量缺陷，让生产处于受控状态；

7. 事务改善：聚焦企业间接管理部门，一方面全力支持生产部门的 TPM 推行，另一方面持续提升自身工作效率与成果，实现管理效率化；

8. 环境改善（环境安全）：以 “安全第一” 为核心，建立标准化管理体制，在提升全员安全、环境意识的同时，持续改善企业卫生与环境状况，杜绝安全事故。

TPM 管理的核心围绕五大要素展开，是体系推行的根本遵循，同时延伸出四层具体实施含义，指导企业全流程落地：

（一）五大核心要素

1. 致力于设备综合效率最大化的目标；

2. 在设备全生命周期建立彻底的预防维修体制；

3. 由企业各个部门共同推进实施；

4. 覆盖企业所有雇员，从最高管理者到现场一线工人；

5. 通过动机管理，以自主的小组活动为核心推进方式。

（二）四大实施含义

1. 以追求生产系统综合效率的极限为核心目标；

2. 从全员意识改变出发，运用各类有效手段，构筑防范所有灾害、不良、浪费的管理体系，最终实现 “零灾害、零不良、零故障”（也作零事故、零缺陷、零故障）；

3. 从生产部门率先实施，逐步拓展至开发、管理等企业所有部门；

4. 要求企业从最高领导到第一线作业者，实现全员参与、全员落地。

推行 TPM 管理能从设备管理、成本控制、技能提升等多维度为企业创造价值，核心收益包含 7 大方面：

1. 改进企业现有设备维护体制，实现管理体系标准化；

2. 建立完善的设备全生命周期维护制度，明确管理权责；

3. 有效减少设备各类损耗与故障损失，提升设备运行稳定性；

4. 延长设备实际使用寿命，提升设备资产利用率；

5. 显著提升设备综合效率，带动企业生产效率整体提高；

6. 降低设备折旧成本与维修成本，实现企业降本增效；

7. 全面提升企业设备管理团队的专业技能与全员设备管理意识。

 TPM 管理作为当代企业设备管理的先进模式，不仅是一套设备保养与维修的管理体系，更是企业实现经营体质持续改善的重要抓手。通过全员参与、全系统管控、全周期预防，TPM 管理能有效解决企业生产运营中的各类管理痛点，实现生产、质量、成本、安全等多维度的优化提升，最终帮助企业强化核心竞争力，在市场竞争中形成可持续的发展优势。