精益改善：三个月如何让你的生产团队进入自主改善状态

精益改善通常我们将三个月作为项目实施的一个阶段，那么在短短的三个月时间里，如何能够使生产团队快速进入一个自主改善的状态呢？

这其实对于企业或者第三方项目咨询团队都是一个较大的挑战，但我们在十多年的咨询推进案例中，还是有不少可以快速形成自主改善的状态，笔者在之前的项目实施过程中，也曾遇到过快速形成自主改善状态的案例，在此来和大家分享一下改善过程和经验，此处以某木门制造企业的5S管理推进过程作为案例来讲述。

一、自主改善的前提

第一步：通过培训、宣讲等方式让员工明白5S管理“是什么”

企业对5S管理首先要有一个清晰深刻的认知，价值是什么？对企业，对员工都有什么价值？ 只有员工认识到整体的5S对自身工作的促进，才可能自愿主动地去做。

刚开始当员工听到要做5S时，大多数员工是排斥的，因为5S管理本身对产量和效率而言是没有直观联系的，员工认为改善是没有必要的，反而给他们增添了许多额外的工作。

因此，可能还会有50%以上的员工都不配合，为项目推进增加了许多阻碍因素，由此进行到了第二步。

二、自主改善的保障

第二步：建立考核评价机制

有些人要产生疑问了，按照常规逻辑来说，讲完5S“是什么”之后不应该是给他们讲“为什么”要做5S吗？

其实从员工的角度，在平时已有的工作量的基础上，额外给他安排其他的工作任务，并占用他的工作时间或是要求加班加点地完成，却得不到额外的报酬，一般员工都不会自愿接受。

因此，此时对于员工而言，因为5S改善会触及到他们的“利益”，所以无论把5S说得再好，员工也处于被动接受的状态。

所以要先制定一套考核评价标准，由管理层签发授权，并严格执行考核制度，对积极配合的员工进行正激励，反之对其进行负激励，先从制度机制上要求员工配合去执行5S工作，等做出成效，大家就会进入普遍的认同和发自内心的自主阶段，这也就是下一步的内容。

三、自主改善的基石

第三步：选取标杆区域，由顾问为员工进行培训，教会他们如何运用工具和方法，懂得该“怎么做”

对全厂区域同时进行5S改善的任务量是巨大的，因此，我们选择一个有代表性的标杆区域进行改善，采取标杆区域先行带动，全厂横向复制的逻辑进行5S管理。

1、方案策划

首先让老师带着员工，一步一步地制定5S策划方案，使其懂得其中的逻辑，掌握策划方案制定的思路和方法，再按照事先确定好的策划方案对标杆区域进行5S现场改善。

然后让员工按照老师教的思路和方法举一反三，尝试着自己去做其他区域的策划方案，再由老师对方案进行检查，经过反复修改最终定稿。

2、方案执行

接下来是将员工制定好的5S改善方案在全厂范围内落地执行，再由老师对执行效果进行现场点检，指出问题并由员工反复完善。

在此过程中不可避免地会经历许多次反复和循环的过程，改善效果难以维持，甚至退步。所以在此过程中一定要搭配考核评价的环节，要做好定期和不定期的点检工作，督促员工维持改善的成果。

3、标准制定

当5S改善在车间取得了明显的成效后，要制定5S管理标准，说明在5S管理中需要注意的各种事项和要求，更加便于考核评价。

4、制度签发

经过无数次的整改和完善，5S管理的工作事项和规范标准逐渐固化。

此时需要编制科学合理的5S管理制度，由管理层进行签发，按照制度执行即可。

四、自主改善的关键

第四步：让员工逐渐明白“为什么”要做

在5S改善的实施过程中，员工会渐渐从中尝到“甜头”，会体会到改善使日常工作变得更加简单便捷、省时省力，使作业环境更加整洁安全，员工自己就会慢慢明白这么做的意义在哪，懂得为什么要进行5S管理，真正的从意识上接受它。

在这个时候，即使不再对他们进行定期的考核激励，他们也能够自主地进行改善，并维持原有的改善成效了。

因此，生产团队各员工的自主改善状态需要循序渐进地进行引导和培养，是一个由“怎么做”倒推“为什么做”的过程。

当员工懂得了实施精益的好处，从意识上认可了精益的思想，并加上员工在前期通过培训学到的精益工具和方法以及改善的原理和流程作为基础。

那么生产团队的员工就会在日常工作中，结合自己对于工作的体验和相关问题的理解，运用自己所学的知识，自行对一些费时费力、产生严重浪费的工作环节进行思考和优化，从而进入到自主改善的状态。

所以，任何文化思维或行为习惯，都会有一个建立的过程，万事开头难，只有企业有决心持续去推行精益体系，都会产生正向的效果。

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