在竞争日益激烈的制造业环境中，车间现场管理水平直接影响着企业的运营效率、产品质量和安全生产。6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）作为精益生产的基础，其成功实施关键在于从“形式化”到“行事化”，最终实现“习惯化”的转变。然而，许多企业在这一过程中面临共同困境：短期培训后热情高涨，但数月后又逐渐恢复原状；样板区打造精美，却难以全面推广；制度文件堆积如山，现场执行却差强人意。

问题的核心在于缺乏持续性的引导和系统性的落地机制。新易咨询作为专注驻厂式6S目视化咨询公司的价值所在——我们不只提供方案，更陪伴执行，直至变革扎根。

驻厂辅导：为什么这是6S成功的关键差异？

传统咨询的局限

传统的6S咨询服务往往采用“培训+诊断+报告”的模式，顾问团队短暂走访后交付成套方案，企业自行实施。这种模式下，方案常常因为以下原因难以落地：

• 脱离企业具体情境和文化

• 缺乏持续的现场指导和调整

• 遇到阻力时无即时专业支持

• 企业内生推动力不足

新易咨询驻厂模式：从“顾问”到“教练”

新易咨询采用“顾问团队驻厂，共同工作”的模式，通常分为三个阶段：

第一阶段：诊断与共识（2-4周）

• 顾问团队深入生产现场，与一线员工同作息

• 全面评估现有6S水平与目视化基础

• 识别关键痛点与改进机会

• 与企业共同制定切实可行的推进计划

• 建立联合项目团队与沟通机制

第二阶段：试点与推进（8-12周）

• 选择1-2个试点区域进行深度改造

• 顾问现场指导6S标准制定与实施

• 设计并部署针对性的目视化管理工具

• 开展现场培训与技能传递

• 建立日常检查与维持机制

第三阶段：扩展与固化（12-24周）

• 将试点成功经验系统化推广

• 培养企业内部6S骨干与督导员

• 完善考核激励与持续改善机制

• 逐步减少顾问参与，实现自主运行

• 建立持续改善的文化氛围

6S目视化：让管理“看得见”

目视化管理是6S落地的重要工具，我们专注于打造“一看就懂、一用就会”的目视化系统：

1. 场所布局目视化

• 区域划分与标识系统（通道、作业区、存放区）

• 地面划线标准与颜色管理

• 功能区看板与布局可视化

2. 物品定置目视化

• 工具形迹管理（影子板）

• 物料定位与定量标识

• 储物柜标签与内容可视化

• 设备状态标识（运行、停机、维护中）

3. 标准作业目视化

• 标准化作业指导书（图文并茂）

• 关键质量控制点可视化

• 安全警示与操作要点可视化

• 工艺流程看板与节拍管理

4. 管理信息目视化

• 综合管理看板（生产、质量、安全、改善）

• 绩效指标可视化跟踪

• 改善提案与成果展示

• 问题解决与跟踪看板

新易咨询落地方法：系统性推进变革

1. 文化先导，意识统一

• 开展多层级意识培训，从高管到一线员工

• 组织标杆企业参观学习

• 建立6S推进宣传矩阵

• 举办启动大会与承诺仪式

2. 全员参与，激发内驱

• 成立跨部门推进委员会

• 实施“责任区域制”，人人有属地

• 开展“红牌作战”、“寻宝活动”等参与式活动

• 设立改善提案与激励机制

3. 标准共建，量身定制

• 与企业共同制定符合实际的6S标准

• 开发适合行业特点的目视化工具

• 制作图文并茂的标准化手册

• 建立分层级的检查评估标准

4. 机制保障，持续运行

• 建立日常检查、周度评比、月度总结机制

• 将6S绩效纳入部门与个人考核

• 设计6S认证与晋升挂钩机制

• 培养内部审核员队伍

成功案例：从混乱到卓越的蜕变

案例一：汽车零部件企业转型

背景：一家300人规模的汽车零部件企业，面临现场混乱、效率低下、客户审核屡次不通过的问题。

我们的介入：4人顾问团队驻厂6个月，分三个阶段推进。

关键动作：

• 第一月：全面诊断，选定总装车间为试点

• 第二至三月：打造样板线，全员参与现场改善

• 第四至五月：推广至全车间，建立目视化管理系统

• 第六月：培养内部团队，建立持续改善机制

成果：

• 生产空间利用率提升35%

• 工具寻找时间减少70%

• 客户审核得分从68分提升至92分

• 安全事故率下降60%

• 培养了8名企业内部6S专家

案例二：食品企业精益变革

背景：某食品企业面临严格的食品安全要求，但现场管理基础薄弱。

特色做法：

• 将6S与HACCP体系深度结合

• 开发食品行业专用目视化标识系统

• 重点强化清洁标准与微生物控制可视化

• 建立全员参与的“食品安全眼”活动

成果：

• 卫生检查不合格项减少85%

• 设备综合效率(OEE)提升22%

• 顺利通过多个国际客户验厂

• 建立了行业标杆的现场管理体系

新易咨询独特优势

1. 资深团队，实战经验丰富

我们的顾问团队平均拥有15年以上制造业现场管理经验，每位顾问至少主导过20个以上的6S落地项目，深谙不同类型企业的推进难点与解决之道。

2. 定制化方法，拒绝“一刀切”

我们坚信没有适用于所有企业的标准方案。每个项目都从深入诊断开始，结合企业行业特点、文化特质和发展阶段，设计针对性的推进路径。

3. 关注长效，培育内生能力

我们不满足于短期现场改善，更注重为企业培养持续改善的能力和文化。每个项目都有明确的“知识转移”计划，确保顾问撤离后企业能够自主运行和提升。

新易咨询服务流程：从接触到自主运行

1. 初步接触：了解需求，确定合作意向

2. 现场诊断：深入调研，识别改进机会

3. 方案设计：制定详细推进计划与投资回报分析

4. 合同签订：明确目标、范围、周期与成果

5. 项目启动：组建团队，全员动员

6. 驻厂实施：系统推进，定期复盘

7. 成果固化：建立机制，培养能力

8. 长期支持：远程指导，持续优化

新易咨询结语：打造值得信赖的现场

6S管理不是一场运动，而是生产方式的根本转变；目视化不仅是工具，更是管理思维的体现。在瞬息万变的市场环境中，拥有一个整洁、有序、高效、安全的现场，不仅是企业效率的保障，更是品质的承诺、安全的防线和品牌的体现。

我们不只是6S顾问，更是企业持续改善的伙伴。通过驻厂式的深度合作，我们与企业并肩作战，将精益理念转化为日常实践，将目视工具转变为管理习惯，最终培育出自我驱动、持续改进的组织能力。

当您的现场管理成为行业标杆，当您的员工以现场为荣，当改善成为无需提醒的自觉——这正是我们工作的价值所在，也是制造型企业迈向卓越的坚实基石。

如果您正在寻找能够真正驻厂落地、持续改善的6S目视化合作伙伴，欢迎与新易咨询交流。让我们共同打造一个看得见的卓越现场。