生产过程中的七大浪费——不良品浪费

上篇文章主要讲解了等待的浪费，那么本次我们来一起了解一下不良品浪费的相关内容。

不良品浪费是指在生产过程中，产品达不到顾客要求，从而对产品或服务增加的报废、检验或返工返修等补救措施所产生的人力、设备、材料、时间等资源的浪费。只要有不良品产生，就一定意味着重新排产、客户索赔、产能降低等等一系列的问题。

一方面会造成内部损失，任何的不良品产生都会增加挑选、额外追加检验、返工返修、处理废品的成本：

①产生额外的人力和工时，返工返修会增加员工劳动强度和疲劳程度；

②设备折旧和机器占用，降低设备产能；

③原辅材料的消耗和损失；

④为存放被拒绝的或有缺陷的零部件而需要更多存放空间等等，都是额外的成本支出，会降低资源的有效利用；

另一方面会导致外部损失，由于产品不良导致：

⑤三包（包修包换包退）服务增多；

⑥产品降价处理，导致价格损失；

⑦生产效率降低，由此而引起的无法准时交货，降低生产计划的执行能力和订单准确性，企业的运作是补救式的，而非预防式的，换句话讲就是：救火队方式的运作，治标不治本；

⑧最严重的问题是，在生产过程内没有发现不良，导致其流入市场，会降低顾客对产品的满意度使顾客投诉，市场信誉受损，从而损失订单和客户等，这是金钱也买不回来的。

要记住：品质是制造出来的，不是检查出来的，出现不良品时不要单纯地只是责备作业者，要多从管理上想办法。

分析不良品产生的根本原因，发现如下几点：

一、人员岗位流动率大，新员工比较多，而且缺乏培训，导致人员技能欠缺，作业不熟练，最终失误。

二、机器设备、工装、夹具模具的故障问题造成的不良。

三、物料包括原材料、零部件、外协件等本身就有质量问题，用它们生产出来的产品质量自然就不合格。

四、工序生产缺乏作业标准或标准含糊不清，或有作业标准未对照标准作业，没有实现标准化作业，或者是工艺设计缺陷、或者是工艺文件丢失、缺页，再或者加工图纸未按顺序排列存放，员工需要的时候找不到，没有按照工艺要求执行。

五、过多依靠人来发现错误，过分地强调最终检查，过程检查不足，质量控制点和标准设置的不准确，检验的方法、基准等不完备。

六、制度不严密，质量管理松懈，质量要求不明确不合理；计件制工资制度，比如生产一件挣5块钱，那么就算操作工人发现质量问题，他也不上报，装作没看见，就可以多挣5块钱。

七环境方面的原因，举个例子：如果食品生产行业的生产车间里有好多灰尘、苍蝇、甚至蟑螂，进到包装里，是不是也会影响生产？

分析完不良品浪费产生的各个原因，我们就来针对每个原因，分别提出到底怎样做才能消除不良品浪费：

1、组织员工定期开展OJT（on-the-job training）在职培训教育，明确操作工人在生产和质量管理中的职责，指导训练人员的作业技巧，讲解作业要点和质量要求，使其熟悉产品工艺标准和作业标准。

2、合理使用设备，定期对设备、工装、工具进行检查、保养和改善，及时更换配件，有问题及时处理；应用自动防错装置，保证产品质量；设备和工具要及时更新，设备生产的精度不能低于质量标准，当然，精度过高也不好，接下来的文章里我会讲到。

3、合理采购和储存，保证原材料及零部件的品质，从而提高成品的质量。

第二点和第三点结合起来，能够确保材料、设备、工具等操作质量符合要求。

4、严格制定各工序在制品及返修品的作业标准、动作要领书、和工艺要求等相关文件来实现标准化作业，检查图纸是否有缺页现象，不良品的处置要有作业标准，否则可能发生大的事故。

5、成立QC（品质控制）小组，定期开展QC活动，增加产品过程检验，只有合格的产品才允许往下道工序流转，决不让不良品流向下一道工序，做一批就让它合格一批，如果发现有不良品，应该立刻停线，中断生产，及时找到不良产生的真正原因。同时，如果后工序发生的不良品必须将信息反馈给前面工序，避免制造不良品重复发生，对制造出来的不良品进行记录、对制造的不良品统一存放。做到不接收不良、不制造不良、同时也不流出不良的三不原则。

6、建立并执行保证质量管理的相关制度，对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）或对下道工序质量有重要影响的、或是质量经常波动的关键特殊工序、工位，进行定期检查监控，严格执行质量管理检测标准，采取纠正和预防措施，设置质量控制点；还要建立异常信息反馈机制。

7、进行5S和目视化管理，实施看板（异常）管理，优化车间生产环境。