生产过程中的七大浪费——过度加工浪费

上篇文章主要讲解了不良品的浪费，那么本次我们来一起了解一下过度加工浪费的相关内容。

过度加工的浪费也称为“加工本身的浪费”，是指在品质、精度及加工过程上的主动投入超过下道工序或客户的需求，且不产生价值的产品或服务。

过度加工浪费一是指多余的不必要的加工；另一方面是指超过工艺要求或者顾客要求过分精细的加工，从而造成企业资源浪费的情况。

换句话讲，就是把原本不必要的作业当成必要的，本来拖拉机可以做的事情非要用宝马，做了半天，和客户要求的质量和数量毫无关系。

所以我们可以看出，在被认为是理所当然的作业中也存在着浪费的作业。

就比如：生产手机电脑等电子产品，公司对产品内部的各个零部件的摆放要求及其严格，必须要特别整齐，但是有用吗？我们用手机电脑应该都不会没事打开看看里边构造整不整齐吧？只要不影响性能和使用，里边是什么样的其实并没有人会注意。如果过分要求摆放规则，那么就算是过度加工了。

一、企业产生的过度加工浪费若是过多，则会对企业造成如下危害：

1、增加不必要的加工工序产生的成本，造成人工工时损失、设备折旧、原辅材料损耗、能源消耗等；

2、使生产作业流程复杂化，会产生额外的加工工序，频繁的测试、分类、检验，没完没了的修饰工作等等；

3、降低设备利用率和生产效率，从而延长产品的交付期。

二、列举完过度加工的种种危害后，我们就来一起分析一下到底为什么会导致过度加工的产生：

1、工序的加工流程安排设计不合理，没有平衡各个工艺的要求；

2、作业内容偏离工艺文件；没有清晰的技术标准；作业标准执行不彻底或者工艺要求不准确、过精过细过深；员工对于工艺标准不了解，不知道哪些步骤该细化哪些该省略，不需要加工的部位也进行了加工；

3、引进了过度精确的设备，超出了工艺标准；

4、没有明确了解客户的需求，缺乏沟通交流；

5、过多不必要的重复检验。

分析完过度加工浪费产生的各个原因，我们就来针对每个原因，分别提出相应的改善对策：

三、改善对策 

1、了解各种工件的工艺特点和加工过程，平衡工艺要求，合理安排和设计工序的加工流程；

2、对作业内容进行修正，对产品价值进行分析，制定清晰的产品和技术标准、标准作业指导书和作业要领书等，推进标准化作业；

3、了解同行的技术发展水平，引进适合客户需求的加工设备；

4、查找生产过程中是否有超出客户需求的加工，协同公司相关部门，及时检查更改工艺要求，防止超出客户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响；

5、对产品检查适度化，减少不必要的检验，品质恰到好处；

6、对一些工序可以进行ECRS分析（是否有取消、合并、重排或简化的可能性）。