精益提升效率的四个重点措施

精益生产是一种能在短时间内看到效果的管理方法。企业要想获得更大的效益，就必须持续改善，精益求精。没有好的，只有更好的。精益生产的核心就是把精益生产的理念深化到每一位员工的心中，提高他们的综合素质。

1、减少产品停滞时间

据调查，很多企业产品在每道工序的实际加工时间之和仅占第一道工序到最后一道工序实践的10~20%。换句话说，80~90%的时间是“停在车间的某个地方”：机台旁、临时放置区、料架上等。

当产品出现这么多时间阻滞时，现场管理困难，生产周期延长，从而影响交货时间。经过几个月的咨询和指导，许多公司经理说：“奇怪的是，设备根本没有变化。如何大大提高交货准时率？”

即使设备输出能力没有改变，如果产品阻滞时间大幅减少，让商品“活动”，让设备生产“现在真正需要加工”商品，就像清除河边的储罐，商品按真实需求顺序流向最终流程，就像从最终流程有绳子驱动一样。

当存在瓶颈过程时，只需在瓶颈过程前后建立合适的沉积站，而其他过程通过驱动或推广，交货准时率将大大提高。

2、缩短换型时间，充分利用瓶颈工序

瓶颈过程限制了企业的产出能力。瓶颈最后一个小时的损失是所有系统的损失。由于瓶颈过程中断了一个小时，没有额外的生产可以弥补。假设在瓶颈资源中节省了一个小时的调整、准备和模具更换时间（简称模具更换时间），则可以增加一个小时的加工时间，因此所有系统都可以增加一个小时的产出。

多类型小批量是购物中心的趋势。减少模具更换、调整和准备时间是为了增加设备的有效使用，即“扩大”设备的生产能力。同一类型的塑料机更换，一些好企业只需要10分钟，许多公司需要120分钟，距离超过10倍。

笔者在企业做咨询时，我发现许多管理人员总是关注公司的不同设备，当他看到使用相同的产品时，他说模具是不同的。

总之，总是关注别人的好设备，他们自己的硬件条件很差，这是一个非常可怕的管理理念。假设企业通过高投资购买新机器来完成流量生产方法，虽然暂时满足了管理者的需求，但没有处理意识形态层面的问题，也没有建立持续改进的理念。通过改变概念，培养持续改进的概念，是提高公司生产能力和缩短生产周期的重要途径。

3、减少产品库存和运输批量不能等于(在很多情况下不应等于)加工批量

批量的大小直接影响到产品库存和有效产出。加工批量是调整准备后加工的相同零件数量，可以是一个或多个转运批量的总和。

此外，批量的大小应该是可变的，而不是固定的批量大小。在选择数量时，有必要考虑提高生产过程的连续性和稳定性，减少过程间的等待时间，以减少运输工作量和运输成本。

4、开设虚拟生产线，将“浊流”改为“清流”

许多企业的设备选择机组布局。群布局本身不是问题，问题是物流（材料、产品）是“浊流”，即早期工艺设备（如冲床）流入后工艺（如磨床）设备是随机的，不固定，导致物流紊乱、规划和现场管理非常困难，往往导致制造时间长，交货率低。

根据笔者近年来精益生产的实施经验，国内精益生产的实施不一定需要根据流程将不同的设备从零开始排列成一条线（如U型线）。我们可以考虑建立虚拟生产线，即根据公司的产品特点，通过分析和分类，在不同车间的设备之间建立虚拟生产线。这样，什么物流就变得非常清晰，变成了“清流”，从而减少了产品的阻滞，缩短了制造周期，提高了按时交货率。

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