综合设备效率OEE：如何用OEE来指导生产改善？

很多设备主导的企业在进行生产管理的时候是盲目的，不知道需要管理哪些指标。笔者下面给大家介绍设备主导型企业的一个核心指标——OEE

OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，最早由日本能率协会顾问公司提出，OEE是用来考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。

从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间(价值开动时间)占总可用生产时间(负荷时间)的比例，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。

采用OEE指标的优点：

1、能使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直接真实地反映企业的技术经济效益。

综合效率的高低能引起领导重视，从而使各级员工建立“设备服务于生产”和“生产靠设备”的观念。

2、影响综合效率的因素会涉及到设备的设计、制造、检修、使用、质检、生产组织等各环节，体现了系统工程的要求，也有利于促进设备综合管理工作的开展。

3、能充分暴露设备的设计、制造、检修、使用等各个环节的弱点，可以促进维修与使用相结合，并有针对性地开展改进、改善或攻关工作。

4、可直接显示设备、生产管理工作的潜力和存在的差距。

5、这个指标既能促使安排设备满负荷工作，又有利于避免拼设备的短期行为。

6、能比较充分地体现TPM全员生产维修的管理思想。

OEE=时间开动率（Availability）×性能开动率（Performance Rate）×合格品率（Quality Rate）×100%

时间开动率是一项设备维护水平指标，反映了设备运转的时间；

性能开动率是一项重要的生产技术水平指标，反映了连续生产的节拍；

合格品率则是一项生产质量水平指标，反映了产品合格率的大小。

三者的连乘不仅反映了设备管理水平的高低，更重要的是反映了产品生产水平和生产效率的高低，企业素质的高低。

当然计算OEE值不是目的，而是通过计算OEE值，可以分别反映出不同类型的损失，并进一步和国内外先进企业进行横向比较，找出差距和进行持续改善。

OEE值反应出的8大损失：

1、计划停机造成的时间损失

2、外部因素造成的时间损失

3、设备故障造成的时间损失

4、安装调整造成的时间损失

5、速度降低造成的时间损失

6、空转造成的时间损失

7、降级和返工造成时间损失

8、初期不合格品造成的时间损失

本次关于综合设备效率OEE就先介绍这些，下期笔者将继续介绍OEE值反应出的8大损失的改进策略，详见下文。