通过看板让现场的物料流动起来

在过往的精益管理项目中，现场管理人员经常遇到的问题就是物料缺料、物料混料、物料找不到、物料库存过多或过少和现场人员直接参与物料提报和运输过程等，物料是产品制造过程的基础，此部分做不好会导致现场20%-30% 的效率损失。

那如何才能做好物料管理？

精益可以从布局调整、流程优化、流动化生产、拉动生产和自动化提供解决路径。

笔者今天主要跟大家分享看板管理，也是拉动生产中的核心，采用定量定时的双盒拉动形式，具体的解决步骤如下：

1. 看板管理物料的筛选，对于大部分企业来说，可以从标准件、辅料耗材等常备料优先导入，此部分物料众多，导入看板后会减少很大比例的成本；

2. 产品日产出数据、单台产品看板物料用量、看板物料包装信息和采购周期数据收集；

3. 看板需求配送量和标准配送量计算，看板需求配送量（包/次）=产品日产出数据*单台产品看板物料用量/单包容量；看板标准配送量（包/次）采用看板需求配送量算出的数据向上取整的方法，比如0.5（包/次）取1（包/次）；1.5（包/次）取2（包/次）；

4. 需求资源核算，根据算出的看板标准配送量（可以先从1天配送1次做起，后续逐步增加配送频次，配送频次增加一倍，相应的看板物料量就可以缩减一倍）和看板物料包装尺寸来选择合适的看板物料容器尺寸，尽量选择小一点可组合的看板料盒，后续可以柔性缩减看板物料量。

各工位看板物料货架需求数量=各工位看板物料种类*看板物料容器宽度/看板物料货架层数（一般≤4层），看板物料货架宽度要满足前后放置两个看板物料容器（以上数据计算需考虑看板物料货架的内径）；

5. 确定配送点位，根据各工位需求的看板物料货架数量，就近放置在各工序工位旁边，形成手头化取料，优先放置于通道旁边，方便看板物料的配送和看板物料的拿取（看板货架正面朝向工位，由作业人员取料；看板货架背面朝向通道，由“水蜘蛛”负责按频次补料）；

6. 配送路线规划，根据配送点位，进行连线，保证“水蜘蛛”路线形成完美循环，不交叉，不回流；

7. 看板物料卡、库位号、货架编码和看板卡回收容器制作，根据前期收集的基础数据，看板物料货架正面需要张贴物料信息贴码（包含物料名、物料号、物料规格、看板容量、库位信息）；看板物料货架背面张贴库位。

作业人员使用完一盒物料后，将空的看板物料盒放置于货架后面，将盒内的看板物料卡放置于看板卡回收容器内，继续使用另一满盒的看板物料，“水蜘蛛”每天早上沿配送路线收集看板物料卡，汇总后提报需求，当天下午下班前完成空看板物料盒填补，随着看板物料卡一同随配送路线进行各工位的货架补料，形成空满置换循环；

8. 需求资源采购，核算的看板货架、看板卡回收容器、货架编码架等资源采购；

9. 看板方案落地执行，同时进行配送频次和看板物料种类的持续优化。

通过以上的看板管理，能帮助现场管理者解决物料缺料、物料混料、物料找不到、物料库存过多或过少和现场人员直接参与物料提报和运输过程等问题，让作业和物流区分开，作业人员专注生产作业，物流配送作业集中在“水蜘蛛”人员上，至少可提高10%作业效率和物流效率。