生产管理——如何降低库存？（三）

在上篇分享中我们讲到，原料的安全库存量受到采购周期和到货频率的影响《生产管理——如何降低库存？（二）》。

通常来说哪个时间更短，我们就可以按这个时间来设置安全库存。比如，当完成一次采购需要7天，而到货频率是每2天一次，那么我们可以设置2天使用量的安全库存，因为2天后就会有新的原料接续上生产的使用。

如果完成一次采购需要3天，而到货频率是每周一次的时候，我们不需要设置7天的安全库存，设置3天安全库存即可，因为即使某天的原料出现了问题，我们仍可以通过紧急采购，在3天内保证下一次的原料供应。

那么原料的采购周期和到货频率是如何确定的呢？

这里一方面是由管理成本决定的，比如企业保持较高的采购频率可能导致采购人员增加造成成本上升等，再比如供应商的最小起订量要求等。

除此之外，更多的考量其实还在于与生产交付的适配性。

回到这个图，当我们的PC端输出的生产计划以n天为周期进行滚动时，通常会要求我们的物料到货以不高于n天的周期进行滚动。

举个例子，如果生产计划每2天滚动一次，那么物料到货也应该至多每2天滚动一次。

否则，如果物料到货的滚动周期大于生产计划的滚动周期，就会造成实际采购的物料与生产需要的物料产生差异，不能完全满足生产的需要。这会造成原料库存的上升以弥补生产的需求。

这也满足了我们提出的第1点要求“原料入库的量和时间，最好与原料出库的量和时间是一致的”，只有时间节奏上尽可能保持一致，才能做到原料库存在低位的情况下稳定运行。

所以，我们分析了整个订单到计划的流程，发现对原料合理的安全库存量设置的影响因素，主要有以下三个方面：

1. 销售订单下达的滚动周期；

2. 一次采购的完整周期；

3. 原料到货的频率。

那么，我们想要降低原料库存量，入手点同样也是这三个方面。点击关注作者，我们会在下篇文章中结合具体案例来分析，如何降低原料库存量？