生产制造业如何全链路控制降库存、保交付

一、问题关键点分析

1、库存是结果，根源在产销协同 → 紧盯计划与仓库的衔接点；

2、 用数据说话，用责任闭环 → 避免部门互相推诿；

3、 既要压库存，也要保交付 → 设置动态安全库存机制。

二、实 施 思 路

✅ 根因治理： 从生产源头（计划部）到出口（仓库）全链路控制；

✅ 灵活授权： 给部门操作空间（如动态安全库存），但保留总经理关键否决权；

✅ 视觉化管理：适用库龄地图等工具让问题无处隐藏。

三、项目实践经验

第一，建立实施责任分工与衔接机制（总经理重点把关）

需注意，计划部排产需实时调取仓库库存数据（系统自动校验：库存＞安全库存时禁止排产），仓库发出超期警报后，销售部48h内反馈方案，计划部调整生产序列。

第二，建立仓库管理模型：动态安全库存模型（解决“该压多少”难题）

安全库存 = (日均销量 × 补货周期) × 波动系数+战略缓冲库存

其中，

1、补货周期=生产周期+质检时间+入仓时间

2、波动系数根据历史数据设定：1+ (历史销量标准差/历史平均销量) ,如过去3个月销量波动±20% → 波动系数=1.2

3、战略缓冲库存（总经理决策项）

- 旺季前置备货

- 新品上市

- 政策风险（如关税调整）

第三，建立生产——仓库联动防呆流程（解决“多生产”问题）

第四，建立仓库提速三把斧措施（解决“周转慢”问题）

第五，建立总经理管控工具箱

1、每日必看三张表

A:《产销存水位表》

示例：

B:《超期库存歼灭战果》

示例：

C:《计划冻结决策日志》

示例：

2、每周现场巡检重点

仓库：检查“库龄地图”更新及时性、高库龄产品专属通道使用率。

生产车间：抽查冻结产品是否有违规投产（查工单与系统记录）。

第六，建立风险预防与动态调节机制（总经理决策指南）