生产过程中的七大浪费——搬运浪费

搬运浪费

物品（成品/在制品/原材料/零部件等）在搬运过程中出现不必要的放置、堆积、移动以及整理动作等，而造成资源（人力、设备、时间、空间、能源等）的浪费统称为搬运的浪费。

搬运动作遍及了生产活动中的各个流程，是工厂运营的一个主要部分。

经有关部门统计得出的一组数据：总作业时间中有80%是搬运与滞留时间，加工费用中的25%-40%是搬运费用，但是客户从来都不会为这些搬运来买单。

因为这些不是生产过程中所必需的物料或产品搬动，并不能产生附加价值。

从精益生产的角度来说，不产生附加价值的动作都属于浪费，所以搬运本身就被认为是一种浪费。

企业产生的搬运浪费若是过多，则会对企业造成如下危害：

危害

1、增加物料丢失的风险；

2、增加额外的盘点工作量，产生大量的物流单据记录文件，浪费时间、人力，增加无形中的成本的同时容易延误生产进度，影响交货期；

3、增加因搬运而消耗的成本，需要增加额外的运输工具、储存场所空间，搬运人员，工时的占用等，并且会在无形中增加生产加工所需的时间，降低产量；

4、产生不良品浪费，增加物料在搬运过程中，磕碰、划伤、摩擦、食品的话还可能混入其他杂质和粉尘等等，有产品质损的风险，导致产品的质量降低；

5、会增加作业人员的疲劳程度，从而增加事故发生的可能性，工厂发生事故中85%都是由于搬运作业而引起的，比如磕碰、剐蹭等，使员工造成工伤。

产生搬运浪费的原因是多个方面的，主要有以下几点：

1、过多的重复检验留样。

比如A员工需要检验，搬到一个工位，B也需要检验留样，于是又搬到另一个工位，因此造成来来回回的搬运；

2、空间布局不合理，各个工序布局分散，零部件在加工过程中需反复转运，搬运路线过长，生产场地缺乏组织，规划不科学，材料放置不当。

另外，有的车间还专门设立了固定的半成品和异常品存放区，距离生产线非常远，如果在生产过程中有质损发生，就将其下线，搬运到相应的存放区域；

3、信息传递失误，客户订单不准确，缺乏内、外部交流，业务订单预测有问题，生产计划不协调，盲目采用传统的大批量生产方式，缺少拉动系统；

4、产线设计不合理，生产流程不连续，工序之间的产能不均衡，只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的配套，多余生产产品就要搬到仓库或是其他指定区域，等到它们能配成套才能转到下道工序；

5、作业操作流程不科学，比如生产完毕，下线后先放A地存放，再搬到B地，造成二次搬运；而且，还有好多人员喜欢坐姿作业，可能短期内觉得省力，但是坐姿作业会增加许多的搬运和移动物料的过程，反倒会更累，效率更低；

另外，工装设计与设备高度不一致，会导致需要搬上搬下，或是设备本身的设计不合理，也会使生产过程中需要反复的搬运。

6、存放和包装的方式不当，也会增加搬运难度；

7、大量的库存和堆场，无疑也会增加搬运的工作量。

消除搬运浪费的具体对策有如下几点：

1、减少不必要的检验，产品和工序检查要适度化。

2、合理规划调整生产现场的布局，U型设备布局，优化搬运路线，考虑人机结合，规划物料流，减少搬运距离的同时，减小劳动强度；

另外，还应该注意通道的管理和维护，比如：修补凹凸不平的通道、不要设置台阶和在通道上设置任何障碍物，车、工具、人搬运都不方便，改用斜坡，斜坡也应该尽量缓，别设计过陡的坡，使通道更易于搬运。

3、合理配置资源、安排计划，提高生产计划合理性。

4、优化产线设计，要明确各工序生产能力，不要追求部分效率。通过逐步流水生产线化来消除物品搬运的浪费，采用“一个流”的生产方式，每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序，在整个制造加工过程中，使零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态，实现均衡化生产。

5、优化操作流程，尽量消除多次搬运的情况，争取一次就搬到位。另外，员工应尽量改坐姿作业为站立式作业，实现标准化作业；

6、存放方式和包装方式也要适合搬运作业：存放方式要遵循先进先出的原则方便员工取用；包装方式也要充分考虑包装的大小、数量、重量，便于搬运；