如何打造5S标杆区域（二）

上一篇文章提到了5S的整理整顿工作，接下来我们要进行的就是5S点检工作了。

车间日常5S点检的形式多样，可以规定具体的时间点，每天上午、下午各检查一次，也可以进行不定时的抽查，依据点检标准，对所涉及的区域逐条点检，并在点检表中记录。

具体项目有划线、定置定位、标识、清扫四大板块，具体的点检标准如下：

1、划线

①车间区域划线应该做到能够清晰可见，通道也可以清晰地分辨出来；

②胶带定位划线部分应做到横平竖直，无歪斜并且无脱落和损坏现象；

③车间划线油漆颜色应保持统一，无混乱，并检查原划线油漆印记是否去除。

2、定置定位

①车间物流通道要时刻保持通畅，没有未经报备的物品或障碍物；

②区域内的物料摆放不准超出通道划线；

③工作柜表面及内部的物品、文件、工具等都摆放在相应的位置；

④物料、设备上不准放置其他杂物；

⑤物料、物品摆放应做到摆放整齐，横平竖直，且不允许超过规定的划线区域；

⑥清扫工具要有集中的放置处，且摆放整齐。

3、标识

①各工作柜内所存放物品的详细清单明细；

②车间内所有标识无脱落、损坏现象；

③车间内所有标识的内容应做到清晰准确、保持整洁；

④各工具柜以及内部的物品都应该有对应的标识。

4、清扫

①各区域内应做到无垃圾、杂物、积水、油渍等；

②各区域内应该有对应的清扫责任人；

③清洁工具完好，可以保证人员的正常使用。

经过以上标准的点检步骤之后，要将在点检中发现的问题进行记录，记录好问题发生的车间、工序、区域、负责人员、具体问题、相应照片、整改要求和整改期限等。

另外，可以让员工们采用头脑风暴法，集思广益，提交改善提案。写清想要改善的区域、改善前状态、改善的具体方案、改善后效果等内容，经过上级的车间主任审批，决定是否通过提案，判断是否予以执行。

最后，可以将几个车间、生产线或各个工序的点检结果拿出来进行横向对比，管理者进行评价打分，通过加权计算（例如：日点检执行情况分数占70%；周点检维持情分数占30%；每通过一份改善提案另加5分等），从而排出各个区域评比的先后名次，对于表现好的车间（生产线/工序）进行奖励，反之，进行相应的惩罚（罚钱或是通报批评），由此充分调动起员工改善工作的积极性，以此来真正推进5S改善方案的落地执行。