精益生产你到底了解多少？

　　精益生产方式有何显著的特征？下面从经典的精益体系出发，提炼出精益生产的三大特征，分别是：拉动式生产、消除浪费以及自働化。这三个特征应有助于我们快速了解精益生产的内涵，同时，对如何推行精益生产也有一定的参考价值。

　　1、拉动式生产

　　（1）定义：所谓拉动式生产，是指本工序只有在下道工序有需求时才进行生产，工序和工序之间形成一环一环的衔接，相互制约与平衡。

　　（2）解析：形成倒逼机制，确保顺畅化生产。

　　（3）倒逼机制：因为工序与工序之间是相互衔接进行拉动式生产，因而任一工序（环节）出问题，都会使得生产无以为继。这也是很多企业实行拉动式生产没取得效果，反而效率更低、影响生产进度的一个重要原因。一个小小的提议是，推行精益时，不要急着去拉动，企业的小身板可能受不了严格的拉动，一拉反而受伤。

　　而工序（环节）问题包括：设备故障、工艺不完善、员工操作不熟练、不良品等，拉动式生产形成的倒逼机制迫使最大限度消除这些问题，唯有如此，生产才能顺畅化进行，并体现出拉动式生产的巨大价值。

　　2、消除浪费

　　（1）定义：消除浪费，即消除生产过程中影响顺畅化的各种障碍。

　　（2）解析：消除浪费被视为精益生产的核心，因为只有消除生产过程中的种种障碍，拉动式生产才能顺利进行。即便不实施拉动式生产，消除浪费本身对提升生产效率也有明显的贡献。消除浪费的另一大作用是推进生产作业从“省力化”向“少人化”过渡。

　　（3）七大浪费的管理：在精益生产中，总结有七大浪费，分别是：运输浪费；动作浪费；加工浪费；不良浪费；等待浪费；过量生产；库存浪费。

　　其中，运输浪费、动作浪费、等待浪费及加工浪费一般可通过工业工程手法进行消除，这是精益生产与工业工程的共通之处。

　　不良浪费，是一种“显性浪费”，不良导致的成本损失是清晰可见的。不良浪费的消除，不应局限于精益生产的工具(三现主义、五个为什么、全面质量管理、全员预防性防护等)，可结合6西格码工具进行项目型改善。必要时对设备或工艺进行升级替换。

　　拉动式生产与消除过量生产和库存这两大浪费是相互作用的。一方面，实施拉动式生产本身即可消除过量生产与库存。另一方面，通过消除过量生产与库存，拉动式生产才能更好地实施。具体做法上，做好产线的平衡、生产计划以及供应链企业间的衔接、设定最小库存量，可以有效地改善原材料、在线以及成品库存。

　　3、自动化

　　（1）定义：一般指设备能自动识别错误、自动停止的作业机制；也指通过人与设备的配合，避免错误的产生。

　　（2）解析：因为自动识别和自动停止的装置，因而自働化可以提升产品的良品率。自働化更显现的作用表现在“少人化“，将人解放了出来，一人可以多机台作业。更少的人做更多的工作，无疑效率大大提升。

　　自働化所关联的工具及理念有，全员预防性防护、快速换模、停线机制、防呆法、多能工的培养等。

　　结语：通过上述对精益生产三大特征的解析，我们可以清晰地看到，企业的基础管理非常重要，这包括，现场5S的推行、全面质量管理、生产线的均衡化、良好改善文化等。只有将基础管理做好了，进而以“消除浪费“为核心及切入点，推行带有自身企业特点的”拉动式生产“方式，并通过长期积累提升企业的”自働化“程度，最终实现企业的”精益化生产“。

　　我们要如何以精益五步骤落地精益生产呢？彻底杜绝浪费，以最小缓冲成本，根据系统状态投料，限制在制品数量，由客户拉动价值，畅流价值流，交付价值。

　　1、 定义/识别价值

　　精益实践的关键出发点是价值，而价值只能由客户来确定。而提供错误的产品或服务是一种“浪费”。请注意，“精益”不是制造系统的目标，“价值”才是制造系统的目标，客户的价值认知和我们的成本与努力无关。

　　我们要以客户价值认知作为精益的起点，形成决定性竞争优势，作为发展制造系统的目标。如果“目标”错误，后续发展的制造系统会是一项“浪费”。很多情况，竞争对手未察觉产业或运营模式问题，而检视业界造成客户的问题，是识别决定性竞争优势的起点。

　　2、识别价值流

　　特定产品的价值流包含三项关键管理任务，这三项任务是：

　　从概念，产品企划、设计，到投产全过程的解决问题任务。

　　从接单、制定生产计划再到交货全过程的讯息管理任务。

　　从原材料到成品，送到用户手中的物质转化任务。

　　价值流分析能显示出沿价值流的三种活动：

　　能创造价值的步骤，如机加工改变物理形状的过程。

　　虽然不创造价值，但是在现有技术与生产条件下不可避免的步骤，如为保证品质，焊接处要检验（称为1型浪费） 。

　　不创造价值而且可以立即去掉的步骤（称为2 型浪费），如去毛刺 。

　　3、流动

　　一旦精确定立了价值，也完整地制定出了某一特定产品的价值流图，消灭了明显的浪费步骤，实行精益思想第3 步的时机也就到了，让保留下来、创造价值的各个步骤流动起来。

　　为因应波动的冲击，应善用缓冲，例如：时间、产能或库存缓冲，平衡流量吸收波动的冲击，以免在拉动时一拉就断。

　　4、拉动

　　"拉动"一词最简单的意思是， 在下游客户提出要求之前， 没有一家上游工序或企业生产产品或提供服务。使用拉式系统的好处：

　　降低成本：在制品数量低且返工更少。

　　提高品质：存在追求内部品质和更好的检测能力的压力。

　　更好的客户服务：提前期短且产出可预测。

　　更大的灵活性：只有当系统状态容许加工工件时，工件才会被拉入系统。

　　界定推式与拉式系统的两个关键词：“系统状态”与“限制在制品”。根据定义，即使依库存耗用或瓶颈产能负荷投放工单，没有限制在制品数量的面向库存制造是推式系统，而不是拉式系统。

　　5、尽善尽美

　　持续进行根本性的、不断的改善，需要学习和观察价值流、价值的流动、被客户拉动的价值，使得尽善尽美变为清晰可见的图像，因而使人们能看到改善目标，并且使这个目标对于整个企业都是现实的。集中精力消灭浪费、减小波动、缩短提前期，以需求出发，解决问题，不要让惰性成为系统进步的制约。

　　在尽善尽美的改善过程中，会面临“鼓励改善与裁减员工”的冲突，员工卖力改善了，却因为效率提高被裁减了，这样的话，员工就不会安心地投入到改善中来。适度增加竞争性是应该的，但是更多地是需要给员工定心丸，树立负责任的企业形象，并共同分享改善带来的成果。

　　管理者应正确地识别、定义价值，建立自身的决定性竞争优势，打破市场瓶颈，赚更多的钱，让基业长青。站在巨人的肩膀上，快速有效地打造精益生产的框架，或许TOC、精益以及六西格玛融合适用更为有效，以TOC作为火车头宏观地拉动系统，以丰田现场管理方法的“放大镜”杜绝浪费，以六西格玛的“显微镜”减小波动，使系统以最小缓冲成本下运行精益生产。

　　精益创立者大野耐一说：“我是彻底的现场主义者。与其在领导办公室内冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激。”这就是日本人的现场哲学，了解了这一点，那么我们对他们从精益出发，总结出工作现场的七大浪费就不会感到奇怪了。七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅！

　　1、七大浪费之一运输浪费

　　表现：人员走动过多；需要专门运输来实现工序间的衔接；过多的运输。

　　原因：低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

　　对策：杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输！

　　2、七大浪费之二动作浪费

　　表现：作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。

　　危害：动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。

　　对策：从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

　　3、七大浪费之三加工浪费

　　表现：加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

　　原因：自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

　　对策：用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序；精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

　　4、七大浪费之四不良浪费

　　表现：生产过程产生的不良品。

　　原因：人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

　　对策：确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良；制定极限样品以及将检验标准可视化，让员工容易理解标准。适度运用防呆法进行防错设置。

　　5、七大浪费之五等待浪费

　　表现：人员（以及设备）在等待；或者，有时忙、有时闲的不均衡现象。

　　原因：生产线品种切换；工作量少，便无所事事；时常缺料，设备闲置；上工序延误，下游无事可做；设备发生故障；生产线工序不平衡；不良品返工；制造通知或设计图未送达。

　　对策：生产均衡化；快速换模技术的运用；全员生产性防护；多技能工；消除不良浪费；提升供应商水准。

　　6、七大浪费之六过量生产

　　表现：过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。

　　原因：生产管理不自信。

　　对策：拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产，同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。

　　7、七大浪费之七库存浪费

　　表现：企业有大量原材料、在制品以及成品库存。

　　危害：库存在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍库存，就会容忍过量生产，就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。

　　对策：做好前面六大浪费的消除，并适时监控库存并作为绩效考核，库存问题自然就会得到解决。

　　七大浪费的消除，其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间，因而就生产过程而言是极具价值的!实际中，企业应根据自身特点进行运用，比如某企业的某精密原材料采购周期很长，那么适度备货是应该的。当然，企业也可以总结出第八条浪费，如员工创造力的浪费或信息传递的浪费，来进一步消减浪费并提升效率。

　　大野耐一在推行丰田精益生产方式过程中，以粗暴与无情著称，但他总结说，能够板手指从一数到十的人就可以导入丰田精益生产方式。