为什么员工从不按SOP作业？答案出人意料！

众所周知，标准化操作是质量保证的基础。最近新易咨询顾问在部分企业做调研期间发现了一个很常见的现象：不按SOP工作。这种事情几乎每天都发生。

为什么不按SOP操作呢？为什么频率这么高？到底哪里出了问题？

归根结底，可能有以下几个方面：

1、SOP太简单，步骤和要求描述不清楚，导致员工无法理解

记得一位日本客户曾经说过：“SOP是写给操作人员的。所有识字的人都能理解SOP。即使是清洁工也能理解”。

SOP应该从动作的开始到动作的结束。中间的每一个动作和规格都要详细说明，每一个不良现象都要有优秀产品和不良产品的照片。

在生产三菱BOSA之时，其中一个动作是员工将BOSA夹进料盘，这样一个简单的动作，当时客户提出了很多问题。

比如从哪里拿BOSA？用来夹BOSA的镊子是金属还是塑料？尖口还是圆口？镊子夹住BOSA的哪个位置？

是Receptaclebody还是toholder？BOSA哪个位置不能夹？BOSA应该如何放置在盘子里？所有的问题都应该在SOP中定义。

只有详细的定义，每个员工都能理解，没有任何疑问，才能按照SOP工作。

2、SOP内容不合理

SOP中的每一个过程、步骤和定义都应该有基础。写SOP的人不想随意定义。最基本的一点是考虑员工作业的舒适性。

在N客户验证的17个问题中，有两个是关于员工舒适性的，这表明日本客户非常关心这一点。

不久前，当我在生产部门的13线看到生产N客户M型号时，组装上下盖的员工需要用很大的力气压合。现场的员工直接展示了他手上的水泡。压合动作看似简单，压合多台并不难，但员工每天要压合上千件商品确实很难。

每天下班前一两个小时，应该是员工觉得最累的时候。此时，商品可能不到位，质量风险也会增加。

我们的IE、ME需要去生产线观察，倾听员工的声音，为员工考虑更多。提高员工的工作舒适度有助于降低不良风险。

3、当员工发现SOP工作不顺利时，会怎么办？

是按照SOP工作克服困难吗？还是按照自己的方式工作？员工会延长这些信息的反馈吗？

在大多数情况下，员工不会主动反馈，因为他们在装配线上努力工作，基本上没有休息的机会，更不用说主动回应问题了。

此时，我们的IPQC需要主动站起来，不仅要有发现问题的眼睛，还要有主动分析和改进的行动。

4、调查员工为何感到操作困难，为何不按SOP工作？

是SOP要求不当，还是员工创造的新方法更合适、更流畅？所有员工都认为这种新方法更好吗？我们应该通知IE来评估新方法的可行性和质量风险吗？

根据SOP工作，对员工来说是最常见、最简单的小事，但背后会出现很多问题。这些问题不仅与一线制造部门有关，还与辅助部门(品质、IE、PE、TE等)也是密切相关的。

只有各部门共同努力，才能把小事做好，才能提高产品质量。

《日本制造（丰田世界级管理+极致品质+改善“魂”）实景研修》即将启程