为什么做好5S后又回到了老样子？

很多企业在实施精益生产的时候，前期已经做好了5S工作，到了进一步推进工具的时候，前期已经完成的工作又慢慢回到了起点。

其他精益生产工具的进一步实施遇到了很大的困难，最终导致了精益生产的失败。为什么会这样？

什么是标准化作业？

标准化作业是为了更有效地生产，合理结合材料、设备、人等生产要素的集约化作业方式。

在标准化作业环境下，现场浪费少，机械材料技术标准有机结合，现场自主管理，领导制定标准化生产技术标准和表格，培训员工实施，不断改进实施，不断优化标准化作业条件。

丰田流行的标准化作业内容由三个要素和四个重要表格组成。

标准作业和作业标准完全不同。

所谓的作业标准是为标准化作业而规定的各种技术标准，如加工过程中的温度、时间、压力等，如刀具类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切割液等，这是技术标准。

为了制定规定的质量，将经济条件作为作业的标准。

标准化作业与表准化作业也完全不同。

标准化作业的目的是合理、有序、可控、有效地减少生产过程的浪费。当然，会有很多表格，也会有很多视觉管理方法的应用，但表格。和视觉管理方法只是一种手段。

但所谓表准化，是指一些没有完全推广Lean的公司或部门，在推广过程中只应用标准化作业的表格格式，而不是按照真正的标准化作业来做。

标准化作业作用及责任人

1、标准化是改进的基础，没有标准化就没有改进

在精益生产中，工作是追求持续改进，没有标准化，生产不稳定，今天和昨天的效率、质量、疲劳不同，

根本找不到改进的基础，也谈不上改进，所以标准化是改进的基础。

因此，丰田人才表示，“改进的第一步是标准化，没有标准就没有改进”。

2、标准化作业是现场管理的基础

例如，如果一个现场的工作没有标准化，那么有闲暇工作的人要么无聊，要么担心被主管发现后离开这个闲暇职位。

他可能会减慢工作速度，主动做一些特殊的事情，如运输和清洁，这将极大地掩盖真实的现场问题，扰乱技术/管理者对现场情况的了解，使真正的问题无法解决。

这时，他最好的办法就是原封不动地执行标准作业。工作结束后，他会原地等待或主动向主管汇报，以便尽快暴露和处理间题。

3、标准化作业能使工作稳定，减少工艺变异，减少工伤，特别是在新员工培训方面

一般来说，在欧美风格的企业中，标准作业是由第三方技术人员选择IE技术进行作业测量，并根据其结果完成的。

但在丰田，标准化作业最突出的特点是由现场（管理）人员制定。

具体来说，由于组长比别人更了解和熟悉自己的工艺，标准化作业的内容主要由组长决定。也可以说，标准化作业是由现场组长在了解现场实物的基础上制定的自己组内的文件。

此外，标准作业设置为现场监管人员，维护、修改也是他们的职责。

同时，标准作业不是固定物品。根据改进起点的思想，现场的各种条件都会发生变化。

也就是说，只有改变标准作业，才能进行改进。

标准化作业的前提

1、要实施标准作业，首先要实现工作本身的稳定状态，否则即使暂时标准化，也不会有效实施。

2、标准操作的前提是Cell生产模式，包括多功能工作和步行操作，建立以人为本，消除浪费，只收集真正意义上的工作。

可以在同一条件下重复操作顺序，同时时间、机械配置等也配合上述方法。

下面我们将看到，丰田提到的标准化作业不像我们公司的标准化作业——工作步骤、时间、进料、工作注意事项。

它的基础是Cell、多功能工作，行走作业，不理解这一点，根本无法理解以下标准化作业的要素工具——三个要素和四张表。

标准化作业的要素构成

1、节拍时间，是指能满足客户需求的生产过程的生产速率。

2. 操作顺序，操作顺序是指操作人员在加工货物时，从原材料到成品的顺序，包括运输货物、安装和拆卸设备等。

这是随着时间的流动而工作的顺序，而不是商品流动的顺序。

3、标准手持，为了顺利工作，工艺中必要的半成品也包括安装在机器上的商品。这个数量随着设备配置方式和操作顺序的不同而变化，任何地方都没有半成品。

一般来说，即使是相同的产品配置，如果按照生产过程的顺序操作，只有机器安装所需的物品，过程之间也不会有持有量。

但是，如果工作是按照推广过程的相反顺序进行的，则需要在每个过程中每个产品都有一个持有量。