精益生产的十大工具

精益生产是由丰田生产模式衍生而来的一种管理模式，其倡导的变化涉及到公司的系统结构、人员组织、市场供需、公司内部运营等方面。十大精益生产工具是实现精益管理目标的有效管理工具。具体如下：

工具一、价值流分析（VSM）

精益生产管理自始至终紧紧围绕着价值这一核心，对于价值有两个层面：

1、客户需要支付的价值

2、客户乐意多支付的价值

工具二、标准化作业（SOP）

标准化是生产效率高、质量高的最有效的管理工具。价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作流程生成文本化标准。该标准不仅是产品质量判断的基础，也是培养公司员工标准化操作的基础。

其中包括现场视觉标准、设备管理标准、产品制造标准和产品质量标准。精益生产管理要求的是“一切都需要标准化”。

工具三、5S和目视化管理

5S(整理Seiri、整顿Seiton、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，与此同时也是公司员工素养提高的有效工具。

5S取得成功的关键是标准化，借助进一步细化的现场标准和明晰的责任，让公司员工首先做到保持现场的干净整洁，与此同时暴露进而解决现场和机器设备的问题，从而慢慢养成规范规矩的职业习惯和优良的职业素养。

工具四、全员机器设备保全(TPM)

全员机器设备保全(TMP)是准时化生产的必要条件，目的是借助全员的参与实现机器设备过程控制和防范。TMP的推行先要具有机器设备的相关标准，如日常工作维护保养标准、部件更换标准等，继而便是公司员工对标准的掌握和执行。

TMP推行的目的是事前防范和发现问题，通过细致到位的全方面维护保养保证机器设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产带来保障。

工具五、精益质量管理(LQM)

精益质量管理(LQM)更加关注的是产品的生产过程的质量控制，尤其是针对那些流程型的产品，如果出现制造生产质量不合格和返工的情况，直接会导致整个价值流的停滞和过程的积压，所以更加需要有产品生产过程质量的控制标准，让生产的每个工序都是成品意识，坚决消除有的人意识上的前工序的质量问题由后工序弥补的意识。

工具六、TOC技术和均衡生产

均衡生产是按时化生产(JIT)同样的前提是，它们都是清除过程中积压和价值流停滞的有效工具。

对于离散产品，TOC（瓶颈管理）技术是最有效的平衡制造技术，TOC的核心是识别生产过程瓶颈，消除堡垒，匹配工艺能力，提高整个过程能力，瓶颈过程直接决定整个过程能力，生产系统要素不断变化，因此生产过程中的瓶颈将永远存在，需要不断改进。

工具七、驱动计划(PULL)

驱动是精益生产管理的核心理念，驱动计划(PULL)是指生产规划只下达最终(成品)流程，后流程以显示板的形式下达前流程的命令，然后驱动前流程，后流程是客户，避免了统一指挥造成的信息不到位造成的混乱，同时实现了各流程的自我约束。

生产过程中的物流管理也是通过驱动计划实现的。

驱动的概念也适用于管理工作的流程优化。

工具八、快速切换(SMED)

快速切换理论是基于运营技术和并行工程。

其目的是在团队合作的帮助下，最大限度地减少机械设备的关闭时间。

当商品更换和机械设备调整时，可以最大限度地减少外部时间，使快速切换的效果非常显著。

工具九、按时生产(JIT)

按时化生产(JIT)JIT是精益生产管理的最终目标，是指根据客户需要的时间和数量生产客户需要的商品。

SOP、TPM、LQM、PULL和SMED是JIT的前提，按时生产是应对多品种小批量、订单频繁变化、成本控制的最有效工具。

工具十、全员创新管理工具(TIM)

全员创新(TIM)是精益审查的循环和持续改进，通过全体员工的创新不断发现生产过程中的消费。

持续消除消费是持续改进的源泉，是全体员工智慧的发挥。

通过改进的实施，也满足了公司员工“自我价值实现”的心理需求，从而深刻激发了员工的积极性和荣誉感。

全体员工创新工具的实施需要相关的考核和激励措施。

☞点击文字查看《4+1组织赋能系列课程》☜