对标研修| 御船工厂（MIFUNE）—— 小而美的日企精益推行实践标杆

御船工厂是丰田核心二级供应商之一、冲压和焊接的精益管理标杆工厂之一。

御船始终坚持积少成多的企业精神和持续改善的公司传统，彻底贯彻丰田所提倡的：排除一切浪费的精益理念，致力于在品质，价格，交付期等方面不断刷新最好成绩。

公司成立45年，160人，2.7亿产值，库存仅有300万，原材料——冲压——焊接——出货，库存时间仅5.5天，4分钟内完成换模，库存周转率达到60次。每月生产800万件产品，纳入不良品的只有3件，产品不良率低于0.001‰。

参访御船工厂见学，亲临生产现场，即可充分体验精益系统和工具的具体使用，与御船高层沟通交流推行精益40余年来的心得经验。

参观看点

（1）以精益生产管理模式的应用与管理活动的展开为主线

（2）冲压工序：精益生产管理工具看板的应用，车间生产计划动态计划管理模式

（3）焊接工序：防呆，精益生产日常管理

（4）品质管理：工序内的品质管控措施和应用

（5）看板出货管理系统

01对标研修—御船工厂

（特色看点）

1、梅村董事长亲自授课：《如何打造持续改善的企业文化》；

2、改善短缩换模：5分钟内完成换模，其换模时间缩短改善获丰田集团大奖；

3、极低的不良率：每月的客户不良只有3-4件，远高于六西格玛的水平；

4、人才培养与技术继承：多能工、全员改善等，以及防错机关装置极致的5S落地。

往期回顾

1、梅村会长介绍御船工厂基本情况

梅村会长简要介绍工厂和参观要点：御船的发展理念是“积少成多”，即从最简单、最基础的事情开始，直到做大为止。

御船有一个口号：低价格、优良产品的一贯性生产和制造。

如何和其他竞争对手拉开差距？梅村会长说道：“答案是：同行做不到，我们比同行做得好，且成本更低。”而低价格、优质的产品，是两个重要的元素。如果仅仅偏向于某一个元素，公司做不好，也不会赚钱。

2、如何完成5分钟内换模？

多年来，御船工厂在冲压设备的换模环节下了很多工夫。以前，它们换一次模的时间大约为15分钟，1天换7次模，大约为105分钟。这时候设备要停止约两小时。

现在，御船经过两年的努力，已经把每次换模缩短到了4分钟。目前，工厂每天要进行11次换模。换模次数增加了4次，而设备停止的时间却缩短了51分钟。

在梅村会长看来，在降低成本和改善品质的过程中，改善，是无止境的。

3、如何利用空间进行品质管理？

安灯管理，是日本企业的一大特色。它指的是通过声音、光线以及颜色来告诉管理人员，产线上出了什么样的问题。御船的冲压产线、焊接的产线都装有安灯。

御船正是通过看板的使用和可视形的安灯，来对产品品质进行保障，而确保员工不离开作业现场。

4、如何让每个员工以生产合格品为荣？

在目视化管理看板区可以看到左下角区域记录的是，截止到今天，工程内的品质状况。

右边区域贴着员工照片，这不是单纯为了展示团队氛围的照片墙，而是围绕产品品质来进行设计的。这些照片是按照员工进公司的时间顺序来排列的，照片旁边的文字记录的是员工是上岗时间以及流出不良产品的数量。

看板设置的目的，不是为了批评生产不良品的员工，而是采取鼓励的方法使员工生产更多的合格品。

现场的“戴星表”显示了每位员工的工作能力，每个人后面有很多圈，如果一个员工能力越强，黑色的圈就越多。

御船就是通过这些举措来让员工对自己的工作充满自豪感，将员工的主观能动性发挥到极致。

对于不良品流向客户，御船会怎么解决？

梅村会长现场解答：这时候就要写改善报告、写对策方案，然后还要接受丰田的检查，以确认改善是否执行到位。

御船对生产出不良品的作业人员是没有处罚的，因为日本人认为：不良品产生的主要原因，不在于员工个人，而是管理层设定的标准和方法有问题，是整个公司的事情。

新易咨询2023年日本制造实景研修团

新易咨询2023年日本制造（丰田世界级管理+极致品质+改善“魂”）实景研修团将于2023年9月03日-09日重启。

中国制造变革之旅从目睹开始，本次研修团是国内唯一由日本TEC接待的研修团，由丰田中国首任总经理全程带队指导，新易咨询精益管理顾问随团实时转化与总结，带领大家触摸“以制造为根”的日本实业；亲历“坚守到复兴”的工匠传承；感受“信赖与扶持”的武士契约；探索“模仿和创新”的中国路径。

《日本制造（丰田世界级管理+极致品质+改善“魂”）实景研修》即将启程