方案来了｜特斯拉、丰田与宜家的降本增效14招

这两年，腾讯、百度、京东等科技与互联网巨头们，开始提“降本增效”，让市场感受到了阵阵寒意。

在过去，“降本增效”一直是传统制造企业的必修课。尤其是那些产品同质化、身处竞争的“红海”、对成本和效率极其敏感的企业，更是将“降本增效”上升为公司战略的一部分——通过持续的降本增效，保持竞争优势。

现如今，这些过去习惯了高投入、快扩张，更在意技术研发、产品创新与客户体验的科技与互联网巨头们，也要开始“降本增效”，与两个因素有关：一方面行业告别野蛮生长期，进入到成熟阶段，这个时候除了拼创新和技术，还需要拼内功、拼经营与管理，降本增效是必不可少的一环；另一方面，行业越来越卷，保持领先优势的时间越来越短，当产品与服务同质化不可避免的时候，降本增效就成为这些大厂保持竞争优势的必然选择。

企业降本增效的三个误区

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降本容易增效难

事实上，“降本增效”并非哪个行业或企业的专属，而是公司经营与发展的一部分。无论是沃尔玛、宜家、宝洁、丰田、富士康，还是特斯拉、苹果、华为、亚马逊、比亚迪，降本增效都曾是他们在企业经营层面的路径选择。只不过，很多情况下，很多企业往往误解了降本增效，常见了误区有三个：

误区一：只降不增。

比如，只注重成本降低，不注重效率提升。为什么？原因很简单：降成本往往很直接，方式也很多，裁员、压价、砍流程，实在不行就缩减产品线。但效率提升并不直接，需要创新、改善与洞察新机会，这对于企业和管理者的要求很高。相比较而言，降本容易做到，增效不容易做到。于是，很多企业的降本增效，事实上变成了“只降本、不增效”。

误区二：短期得利，长期受损。

很多企业制定的降本增效方案，短期看能实现立竿见影的效果，但长期看，可能是以牺牲企业长期竞争力为代价。比如，将当下不产生直接价值的部门砍掉，尤其是公司组织架构中的成本中心（而不是利润中心）。这样做，表面看降低了成本，但企业内部价值链并非只有直接盈利的部门，还需要很多支持体系，还需要有面向未来的产品研发和技术创新，尽管他们短期内并不能创造利润，但却是公司构建长期竞争力的一部分。只活在当下，对企业发展风险极高。

误区三：停留在战术层面，而不是战略层面。

为什么要降本增效？这就要回到企业的战略目标。如果脱离公司战略目标，让各部门按照自己的方式推进降本增效，效果往往南辕北辙。有可能是A部门的降本增效成果，被B部门的降本增效方式给抵消了；另一种可能是，部门层面的降本增效措施，没有给公司带来预期效果，反而影响了公司战略目标的达成（1+1+1 <1）。这是因为很多公司的降本增效是自下而上的，属于部门层面的“各自为战”，没有先从公司战略目标出发，梳理路径、策略与方案，到最后，不仅没有实现公司层面降本增效的战略目标，还容易造成公司内耗，带来更高的管理成本。

优秀企业降本增效最佳实践

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特斯拉丰田宜家的做法

回到降本增效的战略初衷，那些优秀企业的做法，无一不是指向了公司战略目标、指向了竞争优势与核心竞争力、指向了市场变化与行业周期。同时，一定是先从公司战略目标出发，回到公司发展面临的主要矛盾，通过抓大放小、设定优先级、兼顾短期与长期、将自上而下的目标拆解与自下而上的方案选择相结合，这样的降本增效才能起到效果。从具体的做法看，我们来看看特斯拉、丰田与宜家在降本增效层面的具体实践：

案例一：特斯拉的降本增效——关键词：模块化、数字化、供应链

做法1：模块化设计和制造

特斯拉将整个汽车制造过程模块化，使得不同模块之间可以互相替换和组合。这种模块化的设计和制造，一方面使得生产过程更加简洁，另一方面也降低了生产成本。例如，特斯拉的Model 3电池模块化设计，使得电池更容易制造和替换，降低了电池生产和维护成本。

做法2：利用数字化技术

特斯拉在整个生产和供应链过程中大量采用数字化技术，例如在生产线上使用自动化机器人、大数据分析和智能物流等技术，可以大幅降低生产成本，提高生产效率。此外，特斯拉还采用数字化供应链管理，可以更好地管理供应商，实现供应链高效运作。

做法3：提高能源利用效率

特斯拉在车辆设计和生产过程中注重提高能源利用效率。例如，特斯拉的电动汽车使用了高效的驱动系统和制动系统，同时利用太阳能发电和储能技术，提高能源利用效率，降低能源成本。

做法4：利用竞争力驱动成本降低

特斯拉在生产过程中注重竞争力，不断提高产品质量和创新能力。例如，特斯拉通过改进汽车设计和生产工艺，提高产品性能和质量，同时不断推出新产品和服务，增强市场竞争力，以推动成本降低。

案例二：丰田的降本增效——关键词：精益管理、持续改进、员工参与

做法1：精益生产

丰田汽车将精益生产视为其经营理念的核心，其目的是通过消除浪费来提高效率和质量。在生产过程中，丰田致力于减少流程中的不必要的步骤、降低库存、简化工作流程等，从而降低成本并提高效率。

做法2：费用管理

丰田汽车采用严格的费用管理体系，通过对生产和行政费用的控制来降低成本。丰田的成本控制体系包括预算制定、实际费用的跟踪和分析、成本的核算和管理以及效益的评估等。

做法3：供应链管理

丰田汽车建立了全球供应链管理体系，通过对供应商的管理和优化来降低成本并提高生产效率。丰田汽车在供应链管理方面的成功实践包括建立与供应商的战略伙伴关系、优化供应链流程、实现供应链的透明度和协调等。

做法4：持续改进

丰田汽车鼓励员工进行持续改进，不断优化生产流程、减少浪费并提高产品质量。丰田汽车的持续改进实践包括推广精益生产、建立改进小组、实施员工培训以及建立质量管理体系等。

做法5：员工参与

丰田汽车注重员工的参与和贡献，鼓励员工提出改进建议，推动企业的持续改进。丰田汽车的员工参与实践包括建立员工参与机制、推广工作流程改进项目、开展员工创新活动以及建立员工奖励制度等。

案例三：宜家家居的降本增效——关键词：模块化、自动化、创新

做法1：模块化设计

宜家的产品设计很大程度上采用了模块化设计，通过模块的组合、替换等操作，实现多款产品的生产，减少了产品开发的时间和成本，同时也降低了生产过程中的错误率。例如，宜家的一张桌子，只需使用数种不同的板材、支架、螺丝等组件就可以拼装完成，大大降低了生产成本。

做法2：优化供应链管理

宜家在全球拥有大量的供应商和生产基地，但它却通过优化供应链管理来降低成本。例如，宜家会对供应商进行层层审核和筛选，选择成本低、品质好的供应商进行合作；同时，宜家也通过实时的库存管理、订单管理等手段，掌握了供应链的动态情况，确保生产与销售的平衡。

做法3：运用自动化技术

宜家大量使用自动化技术，如自动化仓储、自动化流水线等，来提高生产效率、降低生产成本。例如，宜家使用自动化仓储系统来管理产品库存，实现高效出入库操作，提高了物流运作效率。

做法4：管理成本支出

宜家重视成本管理，对每项支出都进行了精细的管理和控制，包括生产成本、物流成本、人力成本、广告成本等。例如，宜家在招聘、培训员工时注重效率，采用集中式培训和一线边工作边学习的方式，有效降低了培训成本。

做法5：保持创新

宜家一直致力于保持创新，通过推出新的产品、新的服务、新的销售渠道等，实现降本增效。例如，宜家在家居产品设计中采用了可持续性材料，提高了产品的寿命和质量，同时也节约了生产成本；宜家还开发了在线购物平台和家具租赁服务，拓展了销售渠道，提高销售额。

企业所在的行业不同，发展阶段不同，所要实现的战略目标不同，因此，任何一家企业的降本增效举措，都需要因地制宜。从长期看，自动化与数字化技术的应用、不断提升的供应链管理水平、员工的全面参与及专业能力提升、常态化的创新与改善等等，越来越成为很多企业降本增效的策略选择。当然，平衡好短期与长期，兼顾当前的竞争优势与未来的核心竞争力，对管理者而言并不容易，要把降本增效从措施内化为企业经营发展的一部分更不容易。说到底，持续增长与组织进化，才是企业发展的核心。

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