生产过程中的七大浪费——等待浪费

等待浪费是在加工、搬运、检查过程中随处可见的一种现象，等着下一个动作或指令的来临，或上一个动作或指令的结束，从而造成人力、设备、物料等资源处于相互等待的状态，例如：临时性闲置、停止或无事可做等状态。

实际上，在很多情况下，物料或者半成品都是处于等待被加工的状态中，从而造成一定的浪费，例如：

1、人等设备或物料时，常常会导致人员效率低，作业不饱和；

2、设备等人或物料时，会致使设备暂停，使设备利用率降低；

上述两点加在一起，则会导致整个生产的效率降低，增加生产周期，严重的还会延长交货期，引起客诉；

3、除此之外，还会导致物料资源浪费，以及水电气能源，车间场地等等，间接影响并增加了生产成本；

4、如果设备长时间处于暂停状态，还会导致人员产生厌倦情绪，不耐烦或着急下班等等。

尽管等待浪费会造成以上多种危害，但是由于管理者往往已经习惯了现有的做法和现状，对一些等待反而不觉得是浪费，长此以往，则会对企业的生产成本、效率、交期、士气等等产生严重影响。

产生等待浪费的原因有多个方面，主要有以下几点：

1、安全库存量或采购计划不合理，盘库时得到的库存量不准确，导致零部件及原材料等物料短缺，供应不及时，从而导致成品不能下线，人员或机器设备都得停工待料，等待物料到位再继续动工；

2、所需的加工物料质量不合格不稳定，导致成品的品质不良，检查、挑选、修复或报废处理的过程，会影响后道工序生产时间；

3、设备会由于：

①设备维护保养不到位，突发的设备故障维修造成的生产停滞；

②有些设备的换型需要的时间可能很长，进行批量生产时批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致下道工序停工等待；

③设备本身产能有差异，自动加工和传送带运送的过程中间的时间间隔有长有短，若是设备间隔时间过长，就会导致人员“闲视”的等待现象，这是自动化加工所导致的最常见的等待，这是一种“监视机器”的浪费，虽然是自动设备，但是仍然需要有专人在旁边照顾看管，做一些补充材料或是操作设备的动作，所以特称之为“闲视”的浪费。但是公司引进自动化设备的目的并不是使人员闲置，因此要想办法解决“人员闲视”这个问题；

4、生产计划安排不当，生产线各工序的产能不平衡，空间布局不合理，需要额外产生搬运、走动、拿取等动作，导致部分工序等待上道工序产品交付；

5、因作业标准不完善，工艺流程不合理，从而导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线的产能不平衡；

6、沟通不畅通，人员分工不科学，产线各工序员工之间的作业任务量分配不均匀；人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；或是员工本身的技能不熟练，作业动作缓慢，可能就仅仅是一个工序相对慢，但是会导致整条生产线都受到等待影响；

消除等待浪费的具体对策有如下几点：

1、加强原材料控制，确保物料及时供应；

2、加强产品过程质量检验，采用防错措施，提高产品质量，减少不良品出现；

3、加强设备管理，包括：

①TPM保养（全员生产性保全活动），降低设备的故障率；

②提升换产效率，SMED的有效应用，从而实现快速换模；

③进行标准工时时间测定，将操作等待时间明确化，合理统筹安排等待时间，找出瓶颈工序，对于瓶颈工序，增加设备和工具的投入，减少下道工序的等待时间；如果是因为传送带运送过程慢的，可以增加传送带运转的速度，或是缩短输送行程的长度；

4、合理安排生产计划，根据生产和现场的实际情况改善产线布局，尽量采用一个流的生产方式；另外，可以测算标准工时，按照节拍生产，平衡产能，实现均衡化生产；

5、进行标准作业指导训练，制定清晰的产品和技术标准、标准作业指导书和作业要领书等；改进并优化工艺流程，常对员工进行工艺培训，培养多能工，减少设备等人、物流等人、人等人的状况发生；

6、实施目视化管理，防止因沟通不畅，信息不对称所造成的停工等待；另外，要根据人员的配置，合理分配每个人的工作任务量，给快的工序分配足够多的工作或者快的工序利用等待时间做一些现场整理的工作，消除快等慢的现象。