质量管理中的“过程分析”，你了解多少？

质量管理中的“过程分析”是指分析公司生产过程中的各个环节，发现存在的问题和不足，改进和优化，提高产品质量和生产效率。其目的是确保产品质量的稳定性和可靠性，提高生产效率，降低成本，满足客户需求，提高客户满意度。

一、“过程分析”的实际步骤如下：

1.确定分析目标：确定需要分析的生产过程和阶段，包括原材料采购、制造、产品检验等。

2.收集数据：收集相关数据，包括生产过程中各工序加工的各种参数、检测结果、商品质量反馈等。

3.统计分析：对收集到的信息进行统计分析，发现异常现象、误差和起伏。

4.制定改进方案：根据分析数据，制定相应可行的改进方案，包括改进生产工艺、改进设备配置、检验方法、实施标准操作、加强员工培训等。

5.实施改进：根据制定的改进方案，进行实施，并对改进效果进行监测和评价。

二、在进行“过程分析”时要注意以下几点：

1.准确确定分析目标和范围，避免过度分析和资源浪费。

2.正确、全面、及时地收集数据，防止数据偏差和遗漏。

3.选择适当的统计分析方法，防止以偏概全和片面性。

4.制定具体、可量化、可行、有效的改进方案，防止泛化和脱离现实。

5.实施改进需要有计划、有序、有重点，避免盲目和混乱。

三、企业主要生产汽车发动机缸体、缸盖、曲轴等。其生产过程主要包括原材料采购、生产制造、产品检验等环节。为提高产品质量和生产效率，企业由质量总监领导，组织研发、技术、质量、生产部门相关人员组成“质量改进项目组”，对2021年产品质量客户投诉比例最大的产品进行“过程分析”。

1.确定分析目标：企业选择客户投诉比例最大、质量成本最高的发动机缸体生产工艺进行分析。

2.收集数据：企业收集生产过程中的各种参数，包括生产过程中的各种参数，包括：

（1）原料成分、韧性、抗拉强度等材料特性数据；

（2）各工序生产设备的运行稳定性、尺寸精度；

（3）生产工艺及各工艺加工参数；

（4）发动机缸体直径、高度、孔径、平面度、异径度、孔间距等尺寸和形状数据，以及裂纹、毛刺、孔隙等缺陷数据。

（5）原料及各工序产品质量检验指标、测量仪器、测量仪器的测量精度及测量方法。

3.统计分析：“质量改进项目组”对收集到的数据进行统计分析，发现生产过程中存在以下问题：

（1）原料成分质量不稳定；

（2）生产设备运行稳定性低，部分机床加工精度与工艺标准存在误差；

（3）锻造工艺生产工艺及参数不合理；

（4）商品孔径加工尺寸存在误差，产品一致性低。

4.制定改进方案：根据分析数据，“质量改进专案组”制定了相应的改进方案，

（1）提高原材料采购渠道和进料质量控制，

（2）淘汰尺寸精度低、运行稳定性低的生产设备，设计部分关键工序，购买专机；

（3）改进生产工艺，采用DOE实验设计方法，通过响应曲面设计优化操作基本参数；

（4）加强员工培训，实施标准化作业；

（5）加强产品检验和质量反馈，购买新的三座标检测仪。

5.实施改进：各部门按改进方案实施，并对改进效果进行监测和评价。

经过半年的实施和优化，企业的产品质量和生产效率显著提高，客户满意度也会随之提高。

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