6s现场无法实施的七大阻力

6S现场无法实施的七大“阻力”

1、在6S现场管理中缺乏长期激励机制

2、6S现场管理实施过于急于求成

3、6S现场管理实施组织不合适

4、行动表面化

5、缺乏一定的毅力

6、对6S管理实施意义认识不到位

7、高层领导不重视

高层领导不重视是公司6S实施不成功的基本因素；

公司管理领导对6S现场管理了解不多，认为可以做好清洁或安排几名专员，公司不愿意做一些投资，如人力物力；

通常检查敷衍，客户来公司或企业现场6S不好，领导安排清洁或让相关部门组织，客户没有要求，领导不在乎，通常冷漠等。

6S不是公司的阶段性目标，而是公司全体员工的永久行为。因此，我们不能也不应该指望在几个月内做好6S工作，然后放手。相反，我们应该把它作为与企业日常生产经营管理活动不可分割的一部分，融入公司全体员工的日常行为，直到演变成员工的行为习惯，形成公司文化。

如何让员工觉得6S实用？

“回到群众中去”

最近，笔者正在协助生产线进行6S。即使在公司工作了近十年，在车间跑了无数次，笔者仍然不能准确地告诉工人每天工作需要什么仪器，什么样的光线，桌椅高度，物品摆放可以节省他们的体力，哪些工具使用更方便高效，哪些指导需要改进，哪些机器设备位置也可以根据上下过程优化。

但没关系。笔者很高兴向一线员工学习，征求和收集他们的意见。我们一起为一个高效舒适的工作环境而努力。

让员工参与选择必需品和不断改进的过程，创造一个轻松愉快的办公空间，让他们真正从内心接受。作为一名实用的员工，消除整个公司的浪费可能离你有点远，但你不能拒绝高效和实用。

另外，通过整理、整顿、清洁，可以达到一定的素质，让你在以后的工作和生活中有规律可循，节省很多不必要的浪费时间。

6S一定是一种很好的精益工具，但对于不同的企业，不同的生产方式，不同的系统，6S不能是一个标准，不变地覆盖整个行业。就像著名的丰田章男一样，他不明白6S吗？

答案必须理解，但为什么他的办公室仍然如此反对群众和标准呢？只能说他是从自己的角度来考虑的。同样，每个企业的精益工具都应该有每个企业的标准，什么适合什么不适合。

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