5S现场管理实施不成功的三个原因

1、现场还是老样子，标记不到位，乱七八糟的情况没有有效改变

造成这种情况的主要原因有两个。一是现场物品多杂，人员无法下定决心做大清理，“小修小改”难以改变现状；第二，由于人员没有掌握标记的基本规则，现场标记是零星的，似乎没有，也不专业。

解决办法：企业领导要下定决心，做大整改，改变乱象。其中一个关键点决定了领导的决心是不是真的：领导到现场，带头做清理、清理动作，带头甩开膀子干起来。

其次，要不要请顾问老师协助规划，要不要让内部员工真正了解标记的基本规则，在这方面不要拖延。

一些企业认为市场上的顾问和老师混合在一起，难以识别，害怕被愚弄。然后选择让内部员工了解相关知识，事实上，相关知识并不复杂，互联网上有很多公共信息可供参考。

2、与第一种情况相比，有一些进步，现场发生了变化，但无法维持

就像游戏突破一样，通过了第一种情况的副本，可以基本制作现场5S，但很快就反弹了。

有人的“惰性”，“惰性”发作，现场退化。

解决办法：反思几个问题，看是否落实得很好。①领导办公室是否保持良好的5S现状？②办公区是否保持良好的5S状况？③经常进行5S检查并奖惩吗？④以5S为任务的基础，是否长期推广？这就要求企业以某种方式与人员达成共识（事实上，如果领导真的重视，这个问题基本上就解决了。其次，专门的5S负责人表明，公司毫不犹豫地把5S作为一项基础工作）。

3、现场可以改变和维护，但环境对人的行为没有积极影响。人们仍然走自己的路，坏习惯保持不变。

第三种情况在很多企业都是成功的，因为现场已经变了，可以维持，这是一个非常宝贵的结果。

但在严格意义上，这仍然不能归结为成功。除了现场标准外，真正成功的5S还具有这样一个特点：人员知道5S（5S概念、意义等），人员同意5S，对提高人员素质有一定的影响。

一家外国公司，现场确实做得很好，但大多数人不能清楚地说5S是什么5S，一方面，现场5S很好，另一方面，5S似乎与普通人“绝缘”。

一家汽车厂在现场批准供应商5S，有两个标准：“所有员工都接受过5S培训和评估”，“团队成员有行动改善5S的现状和标准”。

解决办法：让人员多参与5S改进，具体动作包括：①全员5S培训；②让人员成为5S内训师；③充分发挥人员的创造力和才能，如5S诗歌创作及相关文章发表；④大比赛活动；⑤促进5S文化的形成，如编制5S手册、5S规划、树立标杆等。

5S的成功实际上会经历一个“四个现代化”的过程，即“形式化”，通过前3S改变现场；“标准化”，制定与5S相关的标准；“习惯化”，长期促进习惯的形成；“活性化”，员工对5S的肯定和参与，5S逐渐做“活”。