生产现场的七大浪费和消除浪费的方法

一、认识生产现场的浪费

　　在生产型企业运行的过程中，存在着难以数计的各种各样的浪费，大野耐一把生产现场中存在的浪费归纳为以下七种：生产过剩的浪费；等待的浪费；搬运的浪费；加工的浪费；库存的浪费；动作的浪费；不良品的浪费。

　　显然，通过彻底消除生产中存在的这些浪费，达到用最少的投入实现最大化的产出，就可以提升生产的效率，降低生产成本，从而提高企业的效益，这也正是精益生产总的指导思想。然而，消除各种浪费并不仅仅只是为了较多地降低一些成本，消除各种浪费，还会带来比降低成本更大的价值——缩短生产过程周期时间，因为在生产过程中的所有浪费，最终都会转嫁到生产过程周期时间的延长上。因此，我们需要重新认识到，所有消除浪费的改善活动，其终极目的是缩短生产过程周期时间，从而系统地优化资源的整体效率，和创造更多的市场机会，而不是仅为了较多地降低一些成本。正如大野耐一所说：“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。”这也正是丰田生产方式的目的——缩短生产过程周期时间。

　　因此，我们既要看到消除浪费的成本价值，更要看到消除浪费的时间价值。

二、浪费的程度

　　我们可以用生产的周期时间和产品生产的增值作业时间的比值来总体评估生产过程浪费的程度比值越大，浪费越大。因为产品的增值作业时间在一定的条件和时期内是一个标准值，因此，要消除浪费，只能是从持续地缩短过程周期时间着手。同时，我们还可以通过很多生产的运行指标来评估各单项的浪费水平，比如OEE、设备负荷、劳动生产率、运输满载率、产品在库时长等等。

三、浪费产生的根源和抑制浪费的关键

　　在生产现场的各大浪费中，生产过剩的浪费是最大的和危害最为严重的，甚至还是导致其它浪费的根源。

　　生产过剩的浪费根源于过剩的生产能力的存在，比如过剩的设备、过多的人员、过剩的库存等。人员也好，设备也好，材料也好，如果超过必要的限度，只会提高成本，带来不必要的劳务费、折旧费、管理费用、利息等等支出，同时，还会因为资源的浪费而错失新的市场机会。

　　生产过剩又直接导致过剩库存的浪费，从而又产生多余的仓库、多余的搬运、多余的搬运工、多余的搬运设备、多余的库存管理和维护，多余的管理人员等等。

　　可见，生产过程中的浪费是一个典型的系统增强循环回路如果没有外驱力抑制浪费的扩大，就会形成恶性循环。在浪费的循环中，只有过剩生产是可以通过生产指令被日常干预的，因此，过剩生产就成了外驱力唯一的作用点，而按照客户需求的数量和时间生产的计划指令就是抑制生产浪费恶化的关键。

四、消除浪费的方法

　　第一，按客户需求的节拍生产，杜绝生产过剩。要按节拍时间生产，首先要实现生产线工位平衡和排产均衡，并按量和品种小批量化生产，再采用看板拉动的方式，遵守看板指令做到不提早发出信息和不提早生产，抑制生产过剩。这需要计划、物流和制造工程团队从机制上改变生产体系，才有可能实现。

　　第二，通过缩短生产过程周期时间和降低生产线停线风险，以及与主生产线同期生产，实现库存的降低。这也是需要我们从机制上改变生产系统，才有可能达到。

　　第三，通过优化各工程布局，并让生产工序形成流动，实践后工序到前工序取件的方式，削减搬运次数和搬运距离，以降低搬运的浪费。

　　第四，通过实践标准作业，并基于标准作业持续改进，消除作业中多余的动作和过度加工的浪费，同时实现过程周期时间的缩短，以及对在制品的控制。

　　第五，各工序内内建质量控制的机制，比如防错，预防次品和返工的浪费。

　　第六，健全设备的保全机制，消除设备停线导致的等待浪费。通过多能工的培养和少人化的配置，实现人员作业的自调节和平衡，减少人员作业的等待。

　　第七，运用VSM工具，将整个生产过程的物料和信息的流动系统地呈现在图上，让物料和信息的停滞一目了然，从而找出在什么地方存在何种浪费，并从系统和全局的视角，发现制约系统效率和过程周期时间的主要浪费点和问题，以驱动问题的解决和浪费的消除。

总结

　　精益生产总的指导思想就是消除浪费，而丰田持续消除浪费的最终目的是缩短生产过程周期时间，我们既要看到消除浪费的成本价值，更要看到消除浪费的时间价值。

　　浪费之源在于过剩的生产能力诱发了生产的过剩，从而导致了一系列的浪费，从而形成浪费的恶性循环，因此，在需要的时间生产需要的数量是抑制浪费恶性循环的关键所在。