TWI-JM四步法：不花一分钱，月省30万成本！

“订单量翻了三倍，生产线却越来越乱？”
“员工天天加班，利润反而持续走低？”
“流程改来改去，问题反而越改越多？”

如果你的工厂正在面临这些问题，根本原因可能藏在你看不见的细节里——比如某个工位的多余动作、某台机器的待机时间，甚至是一箱零件的搬运路径。

今天笔者给大家分享一套被丰田、西门子等巨头验证过的“降本增效黄金法则”：TWI-JM（工作方法改善）。它不需要高深的理论，只需四个步骤，就能让车间主任、班组长甚至一线员工，快速找到浪费点，月省30万成本！

一、为什么你的改进总在“做无用功”？

案例：某汽配厂的“无效改善”

浙江某汽配厂曾投入50万升级自动化设备，但三个月后生产效率仅提升5%。

深入调研发现：

新设备因操作复杂，工人抵触情绪高；

物料摆放位置不合理，员工每天多走3000步；

质检环节重复3次，耗时占比高达20%。

启示：“改善不是砸钱买设备，而是从现有流程中挤出水分。”——TWI-JM的核心逻辑。

二、TWI-JM是什么？凭啥被追捧？

1、 起源：二战军工厂的“产能救星”

诞生于1940年代，帮助美国军工厂在工人短缺下提升300%产能；JM模块（Job Methods）专攻流程优化，后被日本引入，成为丰田精益生产的基石。

2、核心思想：

反对“经验主义”：凭感觉优化不如拆解到每个动作；

强调“全员参与”：班组长与员工共同发现浪费；

追求“最小成本”：不依赖大投入，聚焦微创新。

3、TWI-JM四步法实操指南

Step 1：

拆！——把流程“切片”到毛细血管

怎么做：

用手机录制一段完整工序视频；

将作业拆分为“搬运、加工、检查、等待”四类动作；

关键工具：《作业分解表》

案例：

某电子厂组装线原以为“效率瓶颈在焊接”，分解后发现：

40%时间花在跨车间取物料；

15%时间用于寻找工具。

改善后：物料架移至工位旁，工具定位存放，单件工时减少28%。

Step 2：

问！——5W1H“灵魂拷问”

对每个动作发起灵魂拷问：

Why：这个动作为什么存在？能否删除？

What：做什么？能否合并或简化？

Where：在哪里做？能否调整位置？

When：何时做？能否改变顺序？

Who：由谁做？能否换人/分工？

How：怎么做？有无更优工具或方法？

案例：

某食品厂包装环节发现：

封箱后需搬运至2楼贴标，再运回1楼入库（Why？）；

改善方案：在1楼增设贴标机，年省搬运成本12万。

Step 3：

改！——用ECRS法则重组流程

剔除（Eliminate）：删掉无意义动作；

合并（Combine）：串联分散步骤；

重排（Rearrange）：调整顺序省时间；

简化（Simplify）：降低操作难度。

案例：

某服装厂缝纫工序原流程：裁布→锁边→缝纫→质检→返修（返修率15%）。

重组后：裁布→预质检→锁边+缝纫→终检，返修率降至3%，节省返工工时230小时/月。

Step 4：

推！——说服团队，让员工从“抗拒”到“主动”

痛点：60%的改善失败源于员工抵触！

破解方法：

用数据说话：用改善前后的工时、成本对比说服管理层；

让员工提案：设立“金点子奖”，奖金与节省金额挂钩；

小步快跑：先在一个工位试点，成功后再推广。

三、你的工厂如何落地TWI-JM？

1. 团队赋能：培养“火眼金睛”

班组长特训：掌握JM四步法+基础工业工程（IE）知识；

员工工作坊：用“大家来找茬”游戏识别浪费。

2. 机制保障：让改善“自动运转”

每日一省：晨会用5分钟讨论一个浪费点；

每周一晒：公示改善案例排行榜；

每月一奖：按节省金额发放团队奖金。

3. 避坑指南

坑1：追求一步到位 → 改善是持续迭代；

坑2：只改不固化 → 用《标准化作业书》锁定成果；

坑3：忽视安全 → 优化前评估风险。

四、结语:立即行动，利润藏在细节里！

“明天早会，就带团队拆解一个15分钟的工序——用手机拍下来，用JM四步法分析它！你会惊讶地发现：省下的每一秒，都是真金白银。”